【正文】 分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。工序分散原則組織工藝過程的特點：l）用機床和工藝裝備簡單，易于調(diào)整。2）對操作工人的技術(shù)水平要求不高。3）工序數(shù)多，設(shè)備數(shù)多，操作工人多,占用生產(chǎn)面積多。 擬定零件加工工藝過程，安排加工順序時一般應遵循什么原則？安排加工順序一般應遵循下列窄則： 基面先行（定位基準面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先閩孔（先加工工件的平面、后加工控系） 6．粗基準選擇原則答：(1) 選擇重要表面為粗基準(2) 選擇不加工表面為粗基準(3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準(4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次什么是工藝信息？工藝信息包括哪些內(nèi)容？答：工藝信息是指通過工藝處理后所獲得的各種信息。這些信息有：工藝準備刀具選擇；加工方案(包括走刀路線、切削用量等)及補償方案等各方面信息。加工實踐經(jīng)驗的積累，是獲得工藝信息的有效途徑。]72. 簡述制定工藝規(guī)程的步驟？答：（1）分析零件圖樣（2）確定毛坯類型或型材規(guī)格（3）擬定工藝路線（4）確定各工序的加工余量和工序尺寸及公差（5）確定各工序的機床設(shè)備及工、夾、刀、量具（6）確定切削用量（7）確定工時定額（8）填寫工藝文件并完成審批手續(xù)13 工藝規(guī)程的作用：1） 工藝規(guī)程是工廠進行生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)2） 工藝規(guī)程是企業(yè)組織生產(chǎn)的指導性文件3） 工藝規(guī)程是新建和擴建機械制造廠的重要技術(shù)文件14 工藝規(guī)程設(shè)計必須遵循的原則：1所設(shè)計的工藝規(guī)程必須保證機器零件的加工質(zhì)量和機器的裝配質(zhì)量，達到設(shè)計圖樣上規(guī)定的各項要求2工藝過程應具有較高的生產(chǎn)效率，使產(chǎn)品能盡快投放市場3盡量降低制造成本4注意減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全15 擬定工藝路線的內(nèi)容：選擇定位基準，確定各加工表面的加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序16 精基準的選擇原則：1）基準重合原則；2）統(tǒng)一基準原則；3）互為基準原則；4）自為基準原則17 粗基準的選擇原則：1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則；2）合理分配加工余量的原則；3）便于裝夾的原則；4）在同一尺寸方向上粗基準一般不得重復使用的原則18 加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段劃分階段的目的：保證零件加工質(zhì)量，有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理，有利于合理利用機床設(shè)備19 按工序集中原則組織工藝過程的特點：1）有利于采用自動化程度較高的高效率機床和工藝裝備進行加工，生產(chǎn)效率高；2）工序數(shù)少，設(shè)備數(shù)少，可相應減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積；3）工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求20 按工序分散原則組織工藝過程的特點：1）所用機床和工藝裝備簡單，易于調(diào)整；2）對操作工人的技術(shù)水平要求不高；3）工序數(shù)多，設(shè)備數(shù)多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大21 機械加工工序先后順序的安排原則：1）先加工定位基面，再加工其他表面；2）先加工主要表面，后加工次要表面；3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；4）先加工平面，后加工孔22 需要安排檢驗工序的場合：1）粗加工全部結(jié)束之后；2）送往外車間加工的前后；3）工時較長的工序和重要工序的前后；4）最終加工之后若毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，應安排去毛刺工序；零件在進入裝配之前應安排清洗工序23 為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，應在切削加工之前進行為消除工件內(nèi)應力安排的熱處理工序，最好安排在粗加工階段之后進行為改善工件材料力學性能的熱處理工序，一般安排在半精加工和精加工之間進行為提高工件表面耐摩擦性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，一般都安排在工藝過程最后階段進行24 影響加工余量的因素有：1） 上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷層深度H 2上工序的尺寸公差Ta2） Ta值沒有包括的上工序留下的空間位置誤差ea3本工序裝夾誤差25 時間定額有以下幾部分組成：1）基本是時間tj；2）輔助時間tf；3）布置工作地時間tb；4）休息和生理需要時間tx；5）準備和終結(jié)時間ts26 保證裝配精度的4種裝配方法：1）互換裝配法2）分組裝配法3）修配裝配法4）調(diào)整裝配法27 完全互換裝配的優(yōu)缺點優(yōu)點：裝配質(zhì)量穩(wěn)定可靠；裝配過程簡單，裝配效率高；易于實現(xiàn)自動裝配；產(chǎn)品維修方便缺點：當裝配精度要求較高，尤其是在組成環(huán)數(shù)較多時，組成環(huán)的制造公差規(guī)定得嚴，零件制造困難，加工成本高28 設(shè)計裝配工藝規(guī)程要依次完成以下幾方面的工作：1） 分析產(chǎn)品裝配圖和裝配技術(shù)條件2確定裝配的組織形式2） 劃分裝配單元，確定裝配順序，繪制裝配工藝系統(tǒng)圖3劃分裝配工序，進行工序設(shè)計29 安排裝配順序的原則：先下后上，先內(nèi)后外，先難后易，先精密后一般30 機械產(chǎn)品設(shè)計的工藝評價：實際就是評價所設(shè)計的產(chǎn)品在滿足使用要求的前提下制造、維修的可行性和經(jīng)濟性。它應是材料消耗要少、制造勞動要少、生產(chǎn)效率要高和生產(chǎn)成本要低的綜合第六章 機床夾具設(shè)計填空題：10．專用夾具的組成包括： 定位元件 、夾緊裝置、對刀元件、導向元件、夾具連接（對定）元件、 夾具體 、其他元件及裝置。11．幾個定位元件重復限制工件某一自由度的定位現(xiàn)象稱 過定位 ，在一定條件下是允許的。工件加工所需限制的自由度沒有被全部限制就會產(chǎn)生 欠定位 現(xiàn)象，是絕對不允許的。3 、用壓板夾緊工件時，螺栓應盡量靠近 工件；壓板的數(shù)目一般不少于兩 塊。銑床夾具一般要有定向鍵和對刀裝置，以確保在銑床工作臺上安裝準確以及加工的尺寸精度。用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所依據(jù)的基準，稱 定位基準 。7 、用圓柱銷定位時，必須有少量 過盈 。(L/D﹥20)常用 雙頂尖 裝夾方式，通過 撥盤 和 卡箍 帶動工件旋轉(zhuǎn)。 簡單 、 合理 ，操作應 簡便 、 省力 、 安全 、排屑方便。，當工件形狀復雜或不規(guī)則無法用三爪和四爪卡盤裝夾時，常用 花盤 和 角鐵 裝夾。14．裝夾是工件在加工前，使其在機床上或夾具中獲得（正確而固定位置 ）的過程，它包括（定位）和（夾緊 ）兩部分內(nèi)容。1 機床夾具的分類：1）通用夾具；2）專用機床夾具；3）組合夾具；4）成組夾具；5）隨行夾具2 定位元件、夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分3 輔助支承不能是定位元件，不能限制工件的自由度，它只用以增加工件在加工過程中的剛性4 6對刀塊和定位鍵是銑床夾具的特有元件。對刀塊是用來確定銑刀相對于夾具定位元件位置關(guān)系的；定位鍵是用來確定夾具相對于機床位置關(guān)系的選擇題：1 、決定某種定位方法屬幾點定位，主要根據(jù)（B ）。 A、 有幾個支承點與工件接觸 B 、工件被消除了幾個自由度 C 、工件需要消除幾個自由 D 、夾具采用幾個定位元件 6 、用三個支承點對工件的平面進行定位，能消除其（C ）自由度。 A 、三個平動 B 、三個轉(zhuǎn)動 C 、一個平動兩個轉(zhuǎn)動 D 、一個轉(zhuǎn)動兩個平動 23 、在批量生產(chǎn)的情況下，用直接找正裝夾工件比較合適。（）26 、為了防止工件變形，夾緊部位要與支承對應，不能在工件懸空處夾緊。（√ ）29 、工件在夾具中與各定位元件接觸，雖然沒有夾緊尚可移動，但由于其已取造得確定的位置，所以可以認為工件已定位。（√ ）49. 加工箱體零件時，應選擇裝配基準面為精基準。（ √ ）50. 工件在加工前，使其在機床上或夾具中獲得正確而固定位置的過程稱為安裝。（ ）改錯題：名詞解釋：問答題：5 典型夾緊機構(gòu)：1）斜楔夾緊機構(gòu)；2）螺旋夾緊機構(gòu)；3）偏心夾緊機構(gòu)；4）定心夾緊機構(gòu)；5）鉸鏈夾緊機構(gòu)；6）聯(lián)動夾緊機構(gòu)6 根據(jù)工件上被加工孔德分布情況和工件的生產(chǎn)類型，鉆模在結(jié)構(gòu)上有固定式、回轉(zhuǎn)式、翻轉(zhuǎn)式、擺動式和滑柱式等多種形式7 6對刀塊和定位鍵是銑床夾具的特有元件。對刀塊是用來確定銑刀相對于夾具定位元件位置關(guān)系的；定位鍵是用來確定夾具相對于機床位置關(guān)系的機床夾具的組成：1）定位元件；2）夾緊裝置；3）對刀元件；4）連接元件；5）其他元件及裝置；6）夾具體；現(xiàn)代制造技術(shù)是一門信息、光、電學科融合的綜合體。（錯誤）超聲加工、電子束加工、激光加工都是特種機械加工方法。（正確）現(xiàn)代機械加工工藝過程是指用切削和磨削方法加工零件的過程。（錯誤）