【正文】 杠移動可使車刀主軸的縱向走刀量等于工件的螺距，這樣可車出所要求的 4．機床中液壓傳動的組成部分：1）動力元件—油泵2) 執(zhí)行機構—油缸或馬達3）控制元件—各種閥類4）輔助裝置—油箱、油管、濾油器、壓力表等5）工作介質(zhì)—礦物油優(yōu)點：1）液壓傳動裝置能在運行過程中進行無級調(diào)速，調(diào)速方便且調(diào)速范圍較大； 2）在同等功率下，液壓傳動裝置的體積小，重量輕，慣性小，結構緊湊； 3）液壓傳動裝置工作平穩(wěn)，反應快，沖擊小，能告訴啟動，換向和制動； 4）控制調(diào)節(jié)較簡單，操縱方便，省力，易于實現(xiàn)自動化； 5）易于實現(xiàn)過載保護； 6）易于設計、制造及推廣使用（元件系列化、標準化、通用化） 7）能簡易實現(xiàn)直線及回繞運動。三、各種加工方法1．車床上能加工的表面：外圓、端面、鏜孔、切槽、螺紋、錐面、成形面。 加工精度可達IT8～IT7，表面粗糙度可達Ra=～。2．鉆削特點：1）刀具的剛性差； 2）排屑困難； 3）切削熱不易傳散。 可達尺寸精度：IT10以下，表面粗糙度Ra＞ 擴孔特點：1）切削刃不必自外圓延續(xù)到中心； 2）切削深度小，切屑窄，易排出，不易 傷已加工表面； 3）容屑槽窄，刀體上刀齒多，生產(chǎn)率高。 可達尺寸精度：IT10～IT9，表面粗糙度，Ra=～ 鉸孔特點：1）刀具剛性好，切削刃數(shù)量多，故導向型好； 2）鉸削余量小，切削力小，切削速度低，切削熱少。 可達尺寸精度：IT9～IT7，表面粗糙度：Ra=～ 鏜孔特點：1）刀具機構簡單，通用性大； 2）可加工較大直徑的孔及內(nèi)成形表面或孔內(nèi)環(huán)槽。 可達尺寸精度：IT8～IT7，表面粗糙度: Ra=～：鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、磨床上磨孔、拉孔，孔加工的精度見上題。磨床上磨孔，屬于孔的精加工，尺寸精度可達IT7～IT6，表面粗糙度可達Ra=～；拉孔，尺寸精度可達IT6，表面粗糙度可達Ra=～。4．刨削工藝特點： 1）通用性好，適于加工窄長平面。 2）生產(chǎn)率低。 3）刨削精度IT8～IT7，表面粗糙度Ra=～ 應用：主要用于單件小批生產(chǎn)，加工平面。 銑削工藝特點：1） 生產(chǎn)率高；2） 易產(chǎn)生振動；3） 刀齒散熱條件較好；4） 加工范圍廣，加工精度IT8～IT7，表面粗糙度Ra=～。 應用：主要用于加工平面，溝槽，成形面及切斷?？蓱糜趩渭∨a(chǎn)，亦可應用于成批大量生產(chǎn)。5．端銑的優(yōu)點： 1）銑削過程平穩(wěn)，加工質(zhì)量高； 2）刀具耐用度高，工件表面質(zhì)量高； 3）刀具系統(tǒng)剛性好，可用于高速切削，生產(chǎn)率高。 周銑雖適應性較廣，可較方便的加工溝槽、齒形及成形面，但不具備端銑的那些優(yōu)點，故端銑優(yōu)越于周銑。6．周磨特點：1）砂輪與工件接觸面積少，產(chǎn)生的熱量少，散熱條件較好； 2）加工精度和表面質(zhì)量較高； 3）生產(chǎn)效率低。 應用：加工質(zhì)量要求高的工件。 端磨特點：1）砂輪與工件接觸面積大，產(chǎn)生的熱量多，磨削溫度高，工件易發(fā)生變形和燒傷，所以磨削精度較低。 2)磨頭剛性好，允許采用較大磨削用量，所以生產(chǎn)率高。 應用：要求不很高的工件，或者代替銑削作為精磨前預加工。7．磨削的實質(zhì)：磨粒的切削、刻劃及滑擦三種作用的綜合。 砂輪的選擇主要是根據(jù)所加工工件的材料性質(zhì)、熱處理性質(zhì)、加工面尺寸、形狀及加工精度。8．加工孔的刀具一般是細長狀，剛性差，加工時刀具處于 ，散熱條件差，切屑不易排除，切削液不易進入，因此加工孔比加工外圓難度大。9．隨加工次數(shù)的增加，加工余量的減少，工件的尺寸精度越來越高，表面粗糙度值越來越低，若一次加工則變形大，表面質(zhì)量差，故要求高的表面需多次加工方能達到加工精度要求。10．車、銑、刨、鉆、鏜等冷加工需在工件淬火前進行，磨削可在工件淬火后進行。四、圓柱齒輪加工 1．漸開線齒輪的加工方法： 1）成形法：指用與被切齒輪齒間形狀相符的成形刀具，直接切出齒形的加工方法。 2）尺成法: 指利用齒輪刀具與被切齒輪的嚙合運動，切出齒形的加工方法。 2．插齒適于加工直齒圓柱齒輪，可加工內(nèi)齒輪及多聯(lián)齒輪。 滾齒可加工直齒圓柱齒輪，斜齒圓柱齒輪，蝸輪。3．1）內(nèi)孔和端面定位： 優(yōu)點：生產(chǎn)效率高。 缺點：需用專用心軸，要求夾具制造精度高。 2）外圓與端面定位： 優(yōu)點：不需專用心軸，夾具制造精度要求不高。 缺點：每加工一個工件需找正一次，生產(chǎn)率低，且要求齒坯加工精度高。4．淬火齒輪，齒面加工① 磨削，根據(jù)加工原理不同，可分為成形法磨齒及尺成法磨齒兩種，加工精度可達4～6級。② 珩齒 。③ 研齒 可有效提高齒面質(zhì)量。5．齒坯加工必須保證內(nèi)、外圓的尺寸精度及齒坯的表面粗糙度及孔與端面、端面與端面的相互位置精度，方能保證齒形加工時的加工精度。五、工藝過程基本知識1．生產(chǎn)過程:由原材料制成各種零件，并裝配成機器的全部過程，稱之為生產(chǎn)過程。 工藝過程：生產(chǎn)過程中直接改變原材料(或毛坯)形狀、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善返倪^程，稱之為工藝過程。 工藝過程組成部分2．生產(chǎn)綱領：某工廠一年制造的合格產(chǎn)品數(shù)量成為生產(chǎn)綱領。 生產(chǎn)綱領是劃分生產(chǎn)類型的依據(jù)，按不同生產(chǎn)類型制訂各種工藝過程，所以生產(chǎn)綱領是工藝過程的重要依據(jù)。3．基準：在零件設計和制造中，根據(jù)一些指定的點、線或面，來確定另一些點、線或面的位置，這些作為根據(jù)的點、線或面成為基準。 分類：設計基準和工藝基準兩種。4．定位: 在進行機械加工時，必須把工件放在機床上，使它在夾緊之前就占有一個正確的位置，稱之為定位。 夾緊：在加工過程中，為了使工件能承受切削力，并保持其正確的位置，必須把它壓緊或夾牢，稱之為夾緊。 工件安裝：從定位到夾緊的整個過程，稱之為安裝。5．工件六點定位原理：在機械加工中，要完全確定工件的正確位置，必須有六個支承點來限制工件的六個自由度，稱之為工件的六點定位原理。 平面約束6．原因：為了保證零件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益，制訂工藝規(guī)程時，分粗—半精—精加工。 加工工藝過程中各種熱處理的安排： 粗加工前進行退火、正火等預備熱處理，以改善切削性能，粗加工過程中殘留在工件中的內(nèi)應力，7．原因：基準面主要是確定其它的表面位置，只有先加工基準面，才能保證其他表面的尺寸精度及位置精度滿足圖紙上的設計要求。 粗基準的選擇原則：a. 選取不加工的表面為粗基準；b. 選取要求加工余量均勻的表面為粗基準；c. 對所有表面都要加工的零件，選取余量和誤差最小的表面作為粗基準；d. 選取光潔、平整、面積足夠大、裝夾穩(wěn)定的表面為粗基準；e. 粗基準只能在第一道工序中使用一次，不應重復使用。精基準的選擇原則：a. 基準重合原則：盡可能選用設計基準作為定位基準，避免因這兩基準不重合而引起的誤差；b. 基準同一原則；c. 選擇精度較高，安裝穩(wěn)定可靠的表面作為精基準。8．在零件的加工中，平面所占輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，因此工藝過程總是選擇平面作為定位基準基準面，先加工平面，后加工孔?？杀ＷC孔的加工余量較為均勻，為孔的加工提供了穩(wěn)定可靠的精基準。9．零件主要表面技術要求高，加工工作量較大，故應先安 ，零件的次要表面如鍵槽、緊固用的光孔，螺孔等由于加工面小，又和主要表面有相互位置的要求，故一般應安排在主要表面到一定精度之后，即半精加工之后，最后精加工之前加工。