【導讀】某鋼結構廠房整體搬遷擴建工程部件及分段裝焊工場。第一節(jié)施工組織設計編制說明。第五節(jié)、下料工藝。第九節(jié)、涂裝工藝。第十節(jié)、鋼結構檢測、檢驗、驗收。第十一節(jié)、包裝、運輸和存放。第七節(jié)、屋面及墻面圍護系統(tǒng)的安裝。第四章主要物資材料情況描述。第五章勞動力安排情況描述。第一節(jié)質量控制總體思路。第六節(jié)鋼結構質量通病及其預防措施。第八章對外委托加工的技術組織措施。第一節(jié)權利、責任與要求。第九章確保安全生產的技術組織措施。第七節(jié)安全事故的處理。第八節(jié)緊急預案處理方案。第十二章現(xiàn)場施工機械設備計劃。第十三章減少施工成本措施。本施工組織設計編制將遵循“符合性、先進性、經濟合理性、可操作性”的?！督ㄖC構使用安全技術規(guī)范》JGJ33-88. 《鋼結構檢測評定及加固技術規(guī)范》YB9257－96. 《鋼材力學及工藝性能試驗取樣規(guī)定》GB2975-82. 《鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程》CECS24－90

　　

【正文】 出壓力： 20MPa d、最大卸荷流量： e、最大噴射流量： f、噴嘴直徑： g、最佳噴射距離： 350400mm h、噴射寬度 ： 250mm I、整機重量 ： （ 4）采用高性能數(shù)字化檢測儀器。 a、除濕機 技術先進的風冷式除濕機為艙內噴涂提供最佳的環(huán)境控制條件，便于運輸 和安裝。每小時的通風量為 5000～ 20200 立方米。 b、熱風機 用于密閉的涂裝區(qū)域，提高溫度，降底濕度，使涂裝時的環(huán)境溫度達到規(guī)定要求。 c、高壓無氣噴涂機 特別適用于高固體份，高粘度涂料。噴涂壓力適中，對涂料霧化良好。 d、攪拌器 可調節(jié)攪拌速度。攪拌后使涂料混合均勻，攜帶方便，易操作，宜于現(xiàn)場施工。 e、干濕溫度儀 用于測量施工過程中環(huán)境的溫濕度，確保溫濕度在規(guī)定的施工環(huán)境條件下進行。 f、紅外線測溫儀 該測溫儀體積較小，攜帶方便，易操作，在顯示屏上直接讀數(shù)，用于測量鋼材表面的溫度。 g、粗糙度比較板 通過測試面與比較面進行比較，判斷工件表面是否達到需要的粗糙度。 檢測方法：按 IS08530 標準規(guī)定進行。 h、表面粗糙度測量儀 可準確測量出噴砂后鋼材表面的粗糙度值，確保噴砂后的粗糙度達到設汁要求。檢測方法：按 IS085 30 標準規(guī)定進行。 i、除銹等級標準樣板 用于檢測鋼材表面的生銹程度，檢測鋼材表面前處理后的除銹程度，對照樣本判斷其除銹等級。 檢測方法：按 GB892 389 標準執(zhí)行。 g、濕涂層測厚規(guī) 用于測量施工過程中濕涂膜厚度，對施工后達到干膜厚度有很好的指導作用。 K、附著力測量儀 采用拉開法 測量涂層的附著力。檢測方法：按 GB／ T52l0― 85 標準執(zhí)行。 l、數(shù)字式涂層測厚儀 由微電腦控制，無損、快速、精確。 m、劃格儀 檢測涂料附著力。 （ 5）創(chuàng)造良好的涂裝外部環(huán)境。 除銹區(qū)與噴涂區(qū)嚴格分開。雖然拋丸機有集塵設備，但是拋丸區(qū)空氣中的固體顆粒含量仍然很高。如果不嚴格分開，固定顆粒會粘結在未干燥的漆膜表面，形成永久污染。 兼?zhèn)涫覂扰c室外兩個噴涂區(qū)。天氣晴好時，室外作業(yè)；雨雪天氣，室內作業(yè)，避免惡劣天氣對油漆施工的影響。 拋丸除銹工藝 除銹設備： 全自動立式拋丸機主要用于鋼結構的表面除銹。 自從投入使用以來，立式拋丸機以其高效率、高質量的除銹效果，產生了良好的經濟效益與社會效益。 性能優(yōu)勢： （ 1）全自動 根據(jù)除銹等級要求，自動控制鋼丸密度與鋼丸速度；調節(jié)構件在拋丸室內的行走速度，對特定部位進行重度除銹。 （ 2）輕污染 配備除塵系統(tǒng)，除銹區(qū)的空氣質量優(yōu)于國標要求。 （ 3）高效率 一個臺班的除銹能力可以達到 60 噸。 （ 4）高質量 除銹后的構件表面粗糙度優(yōu)良；拋頭角度自動調節(jié)，不會形成拋丸“死角”；可以達到 Sa2~Sa3 的任意一個除銹級別。 ．拋丸機的工作狀態(tài)圖 立式拋丸機的工藝參數(shù) 拋丸機參數(shù) 參數(shù)值 進出口的極限寬度 米 進出口的極限高度 米 構件行走速度 ~ 米 /分鐘 拋射角度 600~600 ．除銹工藝的比較 （ 1）常用的除銹工藝 ①動力工具除銹或手工工藝除銹；②噴砂除銹；③自動拋丸除銹 （ 2）除銹工藝比較 除銹工藝比較 方式 參數(shù) 動力工具或 手工除銹 噴砂除銹 自動拋丸除銹 除銹 等級 St2,St3 Sa2,Sa3 較難達到 Sa2,Sa3 表面 粗糙度 10～ 30（不適用 用于富鋅底漆） 20～ 80（符合富 鋅底漆對基底 的要求） 40～ 150（可調節(jié)）富鋅底漆最理想的表面粗糙度要求是 70，拋丸除銹可以得到一均勻的 65～ 75 之間的表面粗糙度。 表面 光潔度 差 良（易有氧化皮殘留） 優(yōu)（均勻，金屬光澤 亮白色） 除銹 效率 10m2 每人 /每天 20～ 30 噸 （一臺班） 50～ 60 噸（一臺班） 環(huán)境污染 中度污染 中度污染 無塵操作 ．除銹工藝 ．拋丸用料 拋丸用料要求 序號 1 2 3 項目 構成 鋼珠直徑 要求 內容 鋼珠 ~ 不含油脂等有機物 干燥 噴涂工藝 本工程中不能油漆的部位 （ 1）散件出廠，現(xiàn)場組焊的桿件只涂底漆。 對散件出廠的素材進行除銹，噴涂環(huán)氧富鋅底漆，現(xiàn)場組焊完畢后，再進行后續(xù)涂層的施工。 （ 2）現(xiàn)場焊接拼接部位，只涂底漆。 油漆噴涂程序 （ 1）桿件預涂裝 原材料除銹，噴涂一道底漆（膜厚 15~20 微米，不影響焊接質量），然后進行切割下料；構件成型后，隱蔽部位無法除銹，因此要進行預涂裝；關鍵焊接部位除銹后不油漆。 （ 2）構件正式涂裝 構件完成以后，對構件表面進行清潔工作；清潔方式：對于塵土、鋅鹽等，采用高壓水龍和鋼絲絨 ，對于油污等，采用有機溶劑。 （ 3）局部修補 受損部位除銹→除銹部位擴展→底漆及后續(xù)涂層。 ．底漆施工工藝 （ 1）涂裝環(huán)境 涂裝環(huán)境溫度一般為 5℃― 40℃；空氣相對濕度≤ 85%；構件表面溫度應高于露點溫度 3℃以上；環(huán)境溫度＜ 5℃，或空氣相對濕度＞ 85%時，應停止施工；空氣不流通處施工，應提供強力通風。 （ 2）配比和混和 按組分配比進行組合；噴涂前，將涂料經 100 目篩網過濾，以防雜質混入。噴涂機的吸入口安裝 60 目的過濾網，以免沉積物堵塞槍嘴；施工時，應不斷攪拌，使涂料始終是懸浮液；在高溫陽光下施工，易產 生“干噴”現(xiàn)象，可適當加入稀釋劑；混和好的涂料，必須在 6 小時內全部用完。 （ 3）過程注意事項 涂裝作業(yè)應在拋丸除銹后盡快進行，一般不應超過 4 小時；噴槍不能覆蓋的部位應用刷涂；噴涂角焊縫時，槍嘴不宜直對角部噴涂，應讓扇形噴霧掠過角落，避免涂料在角部堆積而產生龜裂現(xiàn)象；表干后 2 小時內，要防止雨水沖刷；涂裝好的構件應認真保護，避免踐踏或其它污染；吊運過程中，防止鋼絲蠅拉傷涂層。 （ 4）涂層修補 損壞部位，打磨至 St3 級，然后刷底漆；打磨時，應從中心逐漸向四周擴展，邊緣形成一定坡度，增強修補層與原涂層之間的結合力； 當涂層超過 60 微米時，應逐道修補，不可一次完成。 （ 5）涂層質量檢查和驗收 涂層質量和驗收項目 序號 項 目 自 檢 1 打磨除油 □ 2 除銹等級 ☆ 3 表面粗糙度 ☆ 4 涂裝環(huán)境 ☆ 5 涂層外觀 □ 6 涂層附著力 □ 7 干膜厚度 ☆ 8 涂層修補 □ 9 中間漆厚度 ☆ 10 面漆厚度 ☆ □：現(xiàn)場檢查 ☆：制作單位書面檢查記錄，監(jiān)理簽字確認 （ 6）涂料貯存 密封貯存于干燥陰涼處，避免受潮，冰凍，高溫及烈日爆曬，嚴禁開封后的涂料長期貯存；要在涂料的保質期內使用。 第十節(jié)、鋼結構檢測、檢驗、驗收 1 檢測資料 產品合格證書。 主要原材料及標準件的質量證明書。 理化試驗報告。 無損探傷報告。 焊接工藝評定報告。 構件外形主要尺寸報告。 構件預組裝的尺寸報告。 構件涂裝報告。 2 檢測依據(jù) GB502052020 《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》。 施工詳圖、修改通知單及其它有關的技術規(guī)范。 制作工藝、焊接工藝及其規(guī)定的相關標準。 3 檢測手段 材質檢驗 鋼材： a 化學成分應符合國標。 b 質量證明書的內容應符合規(guī)定標準。如爐批號、品種，規(guī)格 ，型號，外形尺寸，外觀表面質量等。按規(guī)定進行探傷及化學、物理、機械等性能測試。 c 吊運方法及存放條件。 焊材： a 所有焊條應符合國標。 b 質量證明書，若有疑義需復驗。 c 品種，規(guī)格，型號，牌號，生產批號，外觀及包裝質量。 d 保管存放條件。 油漆： a 質量證明書，產品說明書。 b 保質期，牌號，規(guī)格，色澤。 號料劃線檢驗 樣桿、樣板的尺寸，其上面的定位標記。 材料的材質，尺寸規(guī)格，表面質量。 劃線精度，基準線，中心線，加放的余量。 構件號、零件號、尺寸的標注及材質標記的移植應符 合下料加工單、零件草圖和排版圖的規(guī)定。 拼接的尺寸錯開及拼接位置，超規(guī)定拼接的應報設計認可。 切割、鋸割與銑削檢驗 切割前鋼材表面的清潔度，平整度。 切割尺寸，切割斷面的粗糙度、垂直度及缺口深度。 坡口角度，鈍邊尺寸，坡口面、弧形鎖口。 毛刺、熔渣的清除，超標處的修補，裝配及施焊處的表面處理。 切割后的變形矯正及矯正溫度。 鋸割與銑削精度：垂直度，粗糙度，平面度，直線度，尺寸。 制孔檢驗 用鉆模板、數(shù)控鉆床鉆孔后的大型連接板、節(jié)點板與本體上的基準線及其位置。 劃線精度：定位基準， 孔距，孔徑，數(shù)量，孔心孔周的沖印。 鉆孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圓度及垂直度。 孔壁、孔邊的表面質量。 裝配檢驗 工作平臺與胎架的強度、剛度、水平度及有關的工裝夾具。 大樣及特制胎具的尺寸。 零部件的材質、編號、尺寸、加工精度、數(shù)量、連結及施焊處的表面處理。 隱蔽面的預處理及油漆。 基準面、基準線，十字中心線，相貫線，零部件的裝配位置線。 零部件的裝配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、軸線交匯點、 坡口的角度、鈍邊、間隙，襯墊板的密貼及接頭的錯位。 裝配的次序及方 法，加放的焊接收縮及加工余量。 定位焊的尺寸、長度、間距、位置、表面質量。 構件進場檢驗 圖號、構件號、軸心線、零位線、 1M 標高線等鋼印標記及它們的方向與位置。 構件的總長、斷面尺寸、彎曲度、扭曲度、拱度、兩端的傾斜度、平面的對角線。 各零部件的相對間距及層高尺寸。 構件本體及各零部件上的栓孔至基準面及軸線的各檔尺寸。 工地焊接的坡口，高強度螺栓連接部的平整度及螺栓孔。 構件的外觀質量及切割自由邊的倒角。 離開實樣焊接的構件應回實樣內檢驗。 需預組裝的應檢驗大樣及胎架合格后，再對 構件整體的組裝尺寸進行驗收。 超差的處理。 除銹、油漆檢驗 作業(yè)環(huán)境的溫度、濕度、清潔度。 構件表面的質量及溫度。 每道工序的時間間隔。 除銹等級，粗糙度。 油漆的品種、色澤、配比。 油漆的范圍及道數(shù)。 漆膜的厚度及外觀質量，局部修補的程序和方法。 圖號、構件號及其它規(guī)定的油漆標記的位置與方向。 焊縫檢驗 探傷 a 根據(jù)鋼結構設計要求，一般全熔透焊縫均應進行超聲波探傷檢查。首先應根據(jù)測試的性質正確選擇探頭。鋼結構探傷采用脈沖反射式直接接觸法進行。 b 檢查范圍 1）在厚板焊 接中，對基本金屬坡口兩側 50~300mm 范圍進行層裂及缺陷檢查。 2）焊縫內部缺陷的檢查采用單位焊縫，即在缺陷最密集處取連續(xù)長度 300mm作單位焊縫。 3）柱子在梁節(jié)點的上下的 500 范圍內和柱子現(xiàn)場接頭的 100 范圍內。 C 探傷方法 1）當鋼板厚度為 9~45mm 時，一般焊縫采用斜角單探頭法檢測。 2）當鋼板厚度大于 45mm 時，對于大型、 V 型單坡口、 V 型雙坡口中存在垂直于探傷面的坡口未熔合及具有鈍邊的未熔透時，必須采用垂直探傷法。 3）厚板焊縫采用雙探頭的縱列探傷法。 4）合理選用儀器、探頭性能、耦合劑、標準 試塊和對比試塊，制作回波高度母線確定控制值。 d 探傷現(xiàn)場準備 1）在掃查區(qū)要用砂輪除去飛濺、剝離的氧化皮及銹蝕、涂料等并磨光，以便探傷。 2）焊縫加強高的形狀對探傷結果有影響，要進行整修。 3）探傷儀必須先預熱以保證穩(wěn)定電流。 4）探傷申請報告：證明焊縫編號、坡口尺寸、角度、安裝后情況和日期。 e 超聲波探傷工藝流程 磁粉探傷 a 磁粉探傷方法較之超聲波探傷簡單，但只能測探焊縫表面 2~3mm 的裂紋缺陷。 磁粉探傷前，應選定探傷作業(yè)方式：確定采用干式或濕式法，選定磁膏類型，選定磁軛、試塊等。 b 焊縫檢測 前應清除表面鐵銹、油漆、飛濺和油污等，露出金屬光澤。 焊縫磁粉探傷前，應先在試塊上進行試探，并進行相應調整。 磁粉探傷結束后，應用專用設備對檢測構件進行退磁處理，以消除探傷產生的殘余磁性。 c 探傷工藝流程圖詳見下圖： 第十一節(jié)、包裝、運輸和存放 1 包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構件涂層不受損傷，保證構件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合公司質量體系文件的有關規(guī)定。 2 螺紋涂防銹劑并包裹，傳力銑平面和鉸軸孔的內壁涂抹防銹劑，鉸軸和鉸孔采取保護措施。 3 包裝箱上標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊 點位置等，并填寫包裝清單。 4 根據(jù)鋼結構的安裝順序，鋼構件分單元成套供應，現(xiàn)場堆放場地能滿足現(xiàn)場拼裝及順序安裝的需要。 5 運輸鋼構件時，根據(jù)鋼構件的長度、重量選用合適的車輛；鋼構件在運輸車輛上的支點、 兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證構件不產生變形、不損傷涂層。 a 構件長度小于 15m 的駁運示意圖如下：