【正文】 技術(shù)數(shù)據(jù)、質(zhì)量與安全措施等。3）由于本合同段的承臺混凝土方量較大，承臺較厚（）。為避免大體積混凝土因水泥在澆筑初期硬化過程釋放大量水化熱而產(chǎn)生的溫度應(yīng)力超過了砼的抗拉強度，導(dǎo)致了早期危害性裂縫，影響結(jié)構(gòu)物的內(nèi)在質(zhì)量。故擬在承臺施工中采取以下措施：（1）在混凝土的配合比設(shè)計時，采用雙摻技術(shù)（減水劑和粉煤灰），采用低水化熱的礦渣水泥，并摻入部分粉煤灰代替水泥以降低水泥用量。選用適當(dāng)?shù)木從郎p水劑，延長砼的初凝時間至12h以上，改善砼和易性，延緩砼水化熱的峰值。（2）在主橋各承臺中設(shè)置冷卻管，這種方法可使大體積砼內(nèi)的溫度降低3~4攝氏度，表面蓋土工布養(yǎng)生。（3）由于主墩承臺較厚，擬分兩次澆注完成，第二次全部澆注完。交界墩承臺方量較小，擬一次性澆注完成。4）測量放樣：用全站儀從導(dǎo)線點，根據(jù)樁位、墩臺中心及墩臺軸線的平面坐標(biāo)，按坐標(biāo)法進行承臺的施工放樣和復(fù)核。測放出承臺、墩的中心樁位和施工時的平面控制特征點及縱、橫向方向線。5）基坑開挖：按1：，具體可根據(jù)基坑的實際土、石質(zhì)和地下水位情況，采取適當(dāng)?shù)姆牌潞椭ёo方式?；娱_挖采用挖掘機作業(yè)清除上層粘土，放低能量小炮爆破下層粉砂泥巖層，再由挖掘機或人工出渣，除了為回填用渣外，其多余土、石渣全部運至棄土場。排水系統(tǒng)由人工配合挖掘機進行施工。6）基底處理：在全部挖深至設(shè)計標(biāo)高后，報監(jiān)理工程師檢收合格后，澆筑砼墊層進行找平。7）鋼筋工程：在墊層上進行精確放樣。按照圖紙下料，現(xiàn)場綁扎承臺下半部分的鋼筋。在此過程中要特別注意預(yù)埋鋼筋的位置，設(shè)置循環(huán)冷卻水管。8）模板工程：鋼筋綁扎完畢檢查合格后，進行模板安裝。模板采用組合鋼模板，安裝后檢查模板的平整度、平面位置、垂直度和支護是否牢固。9）混凝土澆筑：混凝土采用溜槽或串筒卸落，分兩個澆筑點同時連續(xù)進行，及時振搗，確保在45h內(nèi)全部完成。在承混凝土澆筑完畢或砼初凝后進行管內(nèi)通水散熱及表面蓋土工布澆水養(yǎng)生，使臺體內(nèi)外溫差減到最小和保證臺體表面水份充足。10）養(yǎng)生：混凝土澆筑完成后，及時覆蓋養(yǎng)生，由專人負責(zé)往冷卻管內(nèi)注入涼水降溫，持續(xù)養(yǎng)生7天。然后進行第二次混凝土澆注。（三）主墩及交界墩施工工程概況：本合同段10交界墩和9主墩均為混凝土空心墩，上下游（左右幅）共8個墩柱，7墩高80m、8墩高106m、9墩高109m、10墩高92m。施工方案要點：總體安排：對于主墩及交界墩采用翻模施工，主橋墩身施工投入4套模板（每個墩柱為一套，每套兩節(jié)，每節(jié)高3m），利用塔吊進行翻模；交界墩4套模板（每個墩柱為一套，每套兩節(jié)，每節(jié)高3m），利用塔吊進行翻模。墩身施工工期為2006年4月9日至2006年9月5日。工藝流程圖見表5施工工藝框圖施工方法、要點：1）分項工程開工申請：施工之前，將分項工程的施工方案、擬采用的混凝土施工配合比，測量放樣資料，原材料的檢驗資料，機械設(shè)備及施工人員的配備情況等資料報請監(jiān)理工程師和業(yè)主批準(zhǔn)。2）技術(shù)交底：施工前，專業(yè)工程師向工段和班組長進行書面技術(shù)交底及要點講解：內(nèi)容包括施工方法、技術(shù)數(shù)據(jù)、質(zhì)量與安全措施等。3）測量放樣：根據(jù)墩柱中心及軸線控制點坐標(biāo)，用全站儀從導(dǎo)線點在承臺頂面精確測放出墩身的位置和軸線控制點。4）鋼筋工程：a、豎向鋼筋接頭采用鐓粗直螺紋接頭工藝。墩身箍筋和構(gòu)造鋼筋均按50%錯開搭接接頭。b、鋼筋定位：鋼筋綁扎過程中，在每級空心部位內(nèi)搭設(shè)滿堂腳手架，鋼筋接高后，準(zhǔn)確固定豎筋位置，然后利用腳手架作為工作平臺，綁扎3米高度內(nèi)的水平筋和其他構(gòu)造鋼筋。5）模板工程：主墩及交界墩墩身所有模板均采用定型大面鋼模，自行設(shè)計，專業(yè)廠家定點加工，有足夠的強度和剛度。為減少施工縫和模板拼縫，并適應(yīng)墩身結(jié)構(gòu)形式的變化。根據(jù)上述要求和原則我們擬選用外模板為大型鋼模板，配置兩套，對翻作業(yè)。由于墩身順橋向結(jié)構(gòu)尺寸不變，3m的一組，一個墩身共4塊。橫橋向結(jié)構(gòu)尺寸隨高度而變化，則由兩塊固定大模板（3m），高為300cm的異型模板組成一組。模板每提升一次，300cm的收分模板。兩固定大模板間的轉(zhuǎn)角，角度通過連接螺絲的松緊給予調(diào)整，此種模板共需4組。 墩身內(nèi)模全部用組合模板和木板按結(jié)構(gòu)尺寸組裝而成。 內(nèi)外模板通過對銷拉桿互相聯(lián)成一整體，通過勁性骨架和外支架來保證內(nèi)外模板的正確位置。 墩身的結(jié)構(gòu)厚度最大為3m（墩底），已屬大體積砼。在施工中，應(yīng)按大體積砼施工要求施工。具體采取辦法同承臺砼。為防止砼產(chǎn)生溫度收縮裂縫，在厚度超過2m的砼墻內(nèi)也考慮要求設(shè)置冷卻管，其布置參照承臺，初擬每1m設(shè)置一根冷卻管。 墩身砼，采用泵送砼，由地泵直接入倉，考慮到澆注能力和實際澆注面積及澆注高度，塔墩砼宜采用斜向分層澆注，每層砼厚度為30cm，已有設(shè)備完全能滿足砼的覆蓋要求。砼的施工縫采用水沖鑿毛法。在基礎(chǔ)澆注完成，鋼筋綁扎完第一級后，立模板前將墩身和承臺結(jié)合面鑿毛處理，利用吊車吊裝模板到位。為使第一級模板在上翻時不被卡住，模板下口用木楔制成楔落體，模板需在砼強度達到5Mpa，并在上級鋼筋綁扎完畢后，實施翻、立模板工序，用經(jīng)緯儀校正模板位置，為保證模板頂面位置的水平，用3m左右大小水平尺，每次支模后進行水平標(biāo)正，并在每一級模板上將誤差消除，不得累積。； 6）模板檢查：模板支立完成后，檢查對穿拉桿是否上緊，相鄰模板連接是否牢固，并用經(jīng)緯儀對模板上下口進行測量檢查，確保相鄰模板接頭偏差、垂直度滿足施工規(guī)范要求。7）混凝土工程：（1）混凝土采取集中拌合，罐車運輸，主墩及交界墩混凝土采用混凝土輸送泵澆筑。施工前將砂石料清理干凈，混凝土按配合比通知單進行拌合。各種材料配比數(shù)量采用電子自動計量控制，混凝土攪拌設(shè)專人監(jiān)督控制。（2）澆注混凝土前模板內(nèi)的雜物清除干凈，并嚴(yán)格按規(guī)范對混凝土施工縫的要求對原混凝土表面進行處理。模板安裝前，表面涂刷專用的脫模劑，以保證混凝土表面的光潔、減少墩柱表面的氣泡?；炷翝仓牡吞庨_始逐層擴展升高，并保持水平分層，其分層厚度為30cm。振搗時使用插入式振動器，振動器插入的距離以直線行列插搗時，振動器避免碰撞鋼筋及模板，更不得放在鋼筋上。振動器開動后方可插入砼內(nèi)，待作用徑內(nèi)已沒氣泡產(chǎn)生方徐徐提出，不得過快或停轉(zhuǎn)后再撥出機頭，以免留下孔洞。（3）振動器靠近模板時，機頭與模板應(yīng)保持一定距離，一般為10cm。（4）混凝土澆完底層后，在灌注上層時，振動器機頭應(yīng)稍插入至下層使兩層結(jié)合一體。砼應(yīng)振動到停止下沉，不再冒出氣泡，表面平坦、泛漿為止。（5）砼灌注應(yīng)連續(xù)進行，如因故間歇時不應(yīng)超過允許間歇時間，以便在前層砼初凝前將續(xù)灌層砼振搗完畢，否則按施工縫處理。8）主墩及交界墩第二級至最后一級的施工（1）第一級混凝土澆筑完成，并綁扎第二級墩身鋼筋。（2）將第一級模板作為支撐，支立第二級模板，然后同6~7步，完成第二級施工。（3），進行鑿毛處理，并綁扎第三級墩身鋼筋。（4）將第一級模板拆除，以第二級模板為支撐，將第一級模板翻到第二級模板上，支立為第三級模板進行第三級混凝土的施工，如此循環(huán)，完成全部墩身施工。（5）施工至墩身的最后一段時，設(shè)置好牛腿的預(yù)埋盒，測量控制墩頂標(biāo)高至設(shè)計值。預(yù)埋牛腿位置要相當(dāng)準(zhǔn)確，以使箱梁0塊及交界墩墩帽能順利施工。（四）交界墩墩帽施工施工方案要點：交界墩墩帽為利用牛腿搭設(shè)支架施工。工藝流程圖見表5施工工藝框圖施工方法要點：1）分項工程開工申請：施工之前，將墩帽擬采用的混凝土施工配合比，測量放樣資料，原材料的檢驗資料，機械設(shè)備及施工人員的配備情況等資料報請監(jiān)理工程師和業(yè)主批準(zhǔn)。2）技術(shù)交底：墩帽施工前，專業(yè)工程師向工段和班組長進行書面技術(shù)交底，內(nèi)容包括施工方法、技術(shù)數(shù)據(jù)、質(zhì)量與安全措施等。 3）安裝牛腿：墩身施工完畢后，清理牛腿預(yù)埋盒，將牛腿安裝在預(yù)埋盒內(nèi)，安裝時確保預(yù)埋螺桿牢固可靠；牛腿安裝后對其頂面標(biāo)高進行檢查。4）安裝鋼楔、H型鋼：牛腿安裝完畢并且標(biāo)高檢查合格后，在其上安置鋼楔，鋼楔上安裝H型鋼，H型鋼上安裝鋼板樁，鋼板樁上安裝桁架，以上幾部分要接觸良好，受力傳力均勻。5）鋪設(shè)底模：底模采用定型大面鋼模；調(diào)整桁架標(biāo)高，使之符合底模鋪設(shè)要求。在調(diào)整后鋪設(shè)底模，測量放樣檢查底模的標(biāo)高、平面位置和平整度。6）鋼筋工程：按照設(shè)計圖紙下料，現(xiàn)場綁扎。7）模板工程：外觀模板采用定型大面模板，其他采用組合鋼。8）澆筑混凝土：利用泵送進行混凝土澆筑施工，相關(guān)試驗人員做好試塊工作以備檢測砼強度。注意：墩帽后澆段須待主橋箱梁預(yù)應(yīng)力全部張拉完畢且主橋邊跨隔板的人洞封閉后方可進行施工。9）養(yǎng)生：混凝土澆筑完成后，對其外露部分進行覆蓋養(yǎng)生，并對立面噴水降溫。四、上部構(gòu)造施工工程概況：懸臂梁T構(gòu)由0塊、1塊至27塊、合攏段、現(xiàn)澆段構(gòu)成。施工方案要點：其中1塊至27塊為頂推掛籃懸臂澆筑；0塊利用預(yù)埋牛腿搭設(shè)支架施工；中跨合攏段為吊架施工；邊跨現(xiàn)澆合攏段采用吊架施工。每個0塊施工周期60天；掛籃拼裝施工工期40天；1至27塊每節(jié)施工周期為10天，4至26塊每節(jié)施工周期為7天；中跨合攏段施工周期為30天；邊跨合攏段（含現(xiàn)澆段）施工工期為60天；單幅總工期約391天。（一） 0塊施工本合同段上、下游幅共計4個0塊，擬投入兩套模板，上下游幅相繼施工。先進行下游幅0塊的施工作業(yè)，下游幅0塊施工完畢后，再將模板投入到上游幅0塊的施工中。0塊的施工因考慮到支架的承載力及砼的方量大的因素采用分二級澆筑。工藝流程圖見表5施工工藝框圖施工方法要點：1）分項工程開工申請：施工之前，將0塊擬采用的混凝土施工配合比，測量放樣資料，原材料的檢驗資料，機械設(shè)備及施工人員的配備情況等資料報請監(jiān)理工程師和業(yè)主審批。2）技術(shù)交底：0塊施工前，專業(yè)工程師向工段和班組長進行書面技術(shù)交底，內(nèi)容包括施工方法、技術(shù)數(shù)據(jù)、質(zhì)量與安全措施等。 3）安裝牛腿：墩身施工完畢后，清理牛腿預(yù)埋盒，將牛腿安裝在預(yù)埋盒內(nèi)，安裝時確保預(yù)埋螺桿牢固可靠，為確保牛腿的承載，對牛腿預(yù)埋螺栓進行預(yù)張拉；牛腿安裝后對其頂面標(biāo)高進行檢查。 4）安裝分配梁、H型鋼及貝雷片：牛腿安裝完畢并且標(biāo)高檢查合格后，在其上安置分配梁，分配梁上安置砂桶，再安裝一層分配梁，在第二層分配梁上安裝H型鋼，再在H型鋼上放置貝雷片，以上幾部分要接觸良好，確保受力均勻、傳力線路明確。5）鋪設(shè)底模：底模采用定型大面鋼模；調(diào)整貝雷片標(biāo)高，使之符合底模鋪設(shè)要求。在調(diào)整后的貝雷片上鋪設(shè)底模，測量放樣檢查底模的標(biāo)高、平面位置和平整度。6）鋼筋工程：按照設(shè)計圖紙及第一級澆筑高度下料，現(xiàn)場綁扎。先綁扎底板及腹板立墻鋼筋。 7）模板工程：腹板及立墻模板采用定型大面模板，頂板及倒角等形狀復(fù)雜的部位采用鋼木組合模板。腹板立墻鋼筋綁扎完畢后，安裝腹板立墻模板，立墻模板采用對拉桿內(nèi)頂定位鋼筋來控制立墻尺寸。 8）預(yù)應(yīng)力工程：綁扎完腹板和立墻鋼筋后，安裝豎向預(yù)力筋，在施工過程中保護所有預(yù)應(yīng)力管道不受電焊點擊、蹬踏、撞擊等破壞。9）預(yù)應(yīng)力鋼筋安放完畢后再次調(diào)整其至準(zhǔn)確位置并進行加固，對完成的鋼筋工程及模板工程進行徹底檢查，為砼澆筑做準(zhǔn)備。10）澆筑混凝土：利用泵送及塔吊吊斗同時進行混凝土澆筑施工，為確保不出現(xiàn)施工裂縫，澆筑時間縮短到15h以內(nèi)，并且砼的配合比也必須保證砼的初凝時間大于15h，這樣可保證不會因為支架的下?lián)隙a(chǎn)生施工裂縫。相關(guān)試驗人員做好坍落度和試塊工作以備檢測砼強度。11）養(yǎng)生：混凝土澆筑完成后，對其外露部分進行覆蓋養(yǎng)生，并對立面噴水降溫。12）第二級施工：第二級澆筑高度至頂板頂面標(biāo)高，待第一級砼強度達設(shè)計強度75%后，進行第二級腹板、立墻及頂板的鋼筋綁扎，立模至頂板頂面標(biāo)高校模、清理雜物報監(jiān)理工程師檢收，合格后進行砼澆筑，澆筑方法同第一級，對砼進行養(yǎng)。13）拆模：模板、支架拆模方式為后裝先拆、先裝后拆，承重模板和支架在砼強度達到設(shè)計強度的80%方可拆除和卸落。（二）T構(gòu)掛籃懸澆施工 本合同段上下游幅共有4個T構(gòu)，采用掛籃施工完成懸臂澆筑。根據(jù)合同工期的要求，為按總體施工計劃完成本合同段的T構(gòu)施工，擬投入4套掛籃、2臺塔吊。施工時上下游幅同時進行，中跨26塊施工完畢后中跨掛籃改制成吊架，多余掛籃構(gòu)件放在原處，準(zhǔn)備中跨合攏。中跨底板預(yù)應(yīng)力束張拉、灌漿、錨固完畢后，懸澆邊跨27塊，中跨跨中進行相應(yīng)配重，懸澆完成后取消配重。掛籃拼裝需耗時40天，1至27梁塊施工周期為10天、4至26梁塊施工周期為7天，整個掛籃懸澆施工共需工作日為201天。下游幅掛籃拼裝日期為2006年11月5日至2006年12月14日，下游幅1至26箱梁懸臂澆筑日期為2006年12月15日至2007年6月23日，中跨合攏后，進行邊跨27塊的懸臂澆筑。上游幅箱梁的懸臂澆筑相對上游幅滯后60天。工藝流程圖見表5施工工藝框圖施工方法要點：1）分項工程開工申請：施工之前，將掛籃施工方案、擬采用的混凝土施工配合比，測量放樣資料，原材料的檢驗資料，機械設(shè)備及施工人員的配備情況等資料報請監(jiān)理工程師和業(yè)主批準(zhǔn)。2）技術(shù)交底：掛籃施工前，專業(yè)工程師向工段和班組長進行書面技術(shù)交底和要點講解。內(nèi)容包括施工方法、技術(shù)數(shù)據(jù)、質(zhì)量與安全措施等。3）掛籃拼裝加載試驗：0塊施工完成后，在其上將掛籃組拼就位，用與掛籃在懸澆過程中承受的最大內(nèi)力相同的荷載，對拼裝好的掛籃進行堆積加載，記錄相關(guān)加載與形變，利用試驗數(shù)據(jù)計算掛籃承載與撓度關(guān)聯(lián)公式,為懸澆過程中撓度控制提供準(zhǔn)確的技術(shù)參數(shù)，另外加載試驗可消除掛籃的塑性變形，確保施工質(zhì)量和安全。4）第1塊懸澆施工（1）掛籃就位：將通過預(yù)壓試驗的掛籃就位，檢查掛籃的軸線、標(biāo)高及模板的幾何尺寸和牢固性。（2）鋼筋工程：鋼筋按需分配自下而上、先長后短的原則進行綁扎，施工中綁扎順序為先底板后腹板最后為頂板和翼板。（3）預(yù)應(yīng)力工程：縱向管道在頂板和翼板底層鋼綁扎完畢后擺放就位，并且要平順；豎向預(yù)應(yīng)力筋在腹板鋼筋扎完畢后擺放并且臨時固定后再套上波紋管；橫向預(yù)應(yīng)力在穿進扁管后在縱向預(yù)應(yīng)力管道就位后一起鋪設(shè),并且按照圖紙設(shè)計線形進行擺放。在施工中嚴(yán)禁碰擊或用電焊點擊預(yù)應(yīng)力鋼筋及管道，如發(fā)