【正文】 余料過程連接方式選擇： 沖裁輪廓形狀分解時的前、后連接方式應避免出現(xiàn)錯位、不平直、不圓滑、毛刺等；④ 模具結構設計排樣圖的過程，就是確定模具結構的過程，在進行排樣設計時，要從全局進行詳盡的考慮，不能受限于局部結構，而且還要多注意細節(jié)。1）工位數(shù)量和空工位的設置應根據(jù)產(chǎn)量、零件形狀及尺寸、模具制造與維修水平、材料利用率等因素而定，也可以采用連續(xù)—復合排樣法減少工位數(shù)；2）對于沖裁的工位，應主要考慮沖裁力如何分布均勻合理使沖壓力平衡。壓力中心偏移不能超過凹模1/6，為了調(diào)節(jié)壓力中心，可以加空工位。3）在分配每一步工位時，不但要考慮哪一工位沖裁，哪一工位折彎，哪一工位成形，還要考慮各個鑲塊應如何排布，排布的空間夠不夠，各個鑲塊之間有沒有相互影響。4）成形的方向問題：最好設計成形向上、下方向，使模具結構簡單；5）側向沖壓問題：需要側向沖壓時，應力求將凸模的側向運動方向垂至于送料方向，以便側向沖壓機構設置在送料方向的兩側；6）設置空工位：當級進模步距較小時可提高凹模強度；便于凸模安裝、模具維修調(diào)整；設置特殊結構或可能增設某一工位地需要?？展の坏脑O置，原則上，當步距小于8mm時，宜多設幾個空工位；步距大于16mm時，不宜多設空工位；沖件精度高、形狀復雜時，不宜多設空工位，以減少總工位數(shù)；用導正銷做精定位時，可適當多設空工位 。7)為了提高模具精度，應盡量減少工位數(shù)； ⑤ 模具強度、制造、維修與壽命1）凸模強度：孔壁尺寸小、形狀復雜、懸臂長的等等形狀應盡量分布沖裁或設空工位，以便于凸模安裝調(diào)整；2）凹模強度：工位設置應保證凹模有足夠的強度，凹模壁小的形狀應盡量分布沖裁或設空工位。3）復雜內(nèi)孔或外形盡量按分步?jīng)_出，在不影響沖壓件精度要求和模具輪廓尺寸限制的情況下，盡量使凸模、凹模輪廓形狀簡單規(guī)則，以便于模具制造，提高模具壽命，但也要注意工位數(shù)；4）凸模、凹模輪廓形狀應盡量避免出現(xiàn)尖角、以便于凸模、凹模的加工；5）排樣圖設計時，必須自始至終認真考慮模具結構、裝配方法、各零件尤其各工藝零件的加工工藝及加工方法。保證模具的正確性、良好的加工與裝配的工藝性。排樣的結果，必須保證條料或帶料送料過程不發(fā)生步距變化；送料過程暢通無阻，不受浮動裝置和模具工作零件高低部分的阻礙；材料利用率高。根據(jù)以上排樣原則確定三種以上排樣方式，再分析、比較，最后確定最佳排樣方法。（3）模具結構設計模具結構設計即模具總體構思，它是以排樣圖為基礎，根據(jù)模具工作動作要求，確定模具總體結構：模具采用正裝、倒裝；模架結構、導向方式、條料定位與送進方式、卸料與出件方式、工作零件結構（鑲、拼塊結構）、運動機構、送料方式與送料步距的監(jiān)控方式。（4）工藝計算① 條料寬度、步距與材料利用率② 毛坯尺寸的確定③ 沖壓合力④ 預選沖床⑤ 壓力中心⑥ 刃口尺寸⑦ 確定彈性元件⑧ 小凸模模具強度校核⑨ 步距精度（5）選擇和確定模具零部件結構與尺寸①零部件的結構及尺寸設計；凹模及凹模組件的結構、凸模及凸模組件、定位零件、控制卸料與出件的零件、模具導向零件的結構及尺寸設計等。②模架的確定及標準件的選用③限位方式④其他裝置（6）效核沖壓設備效核壓力機的閉合高度、滑塊的行程、工作臺尺寸、確定模柄尺寸。（7）繪制模具裝配圖和零件圖；（8）編寫工作零件機械加工工藝；（9）編寫設計說明書。具體措施（1）消除沖裁件毛刺的措施①保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；②在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使的凸凹模在模具固定板上安裝牢固沒，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行；③要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；④要求壓力機要有足夠的沖裁力。（2）提高彎曲極限變形程度的方法① 改進零件或經(jīng)冷變形硬化的材料，可熱處理后再彎曲；② 清除沖裁毛刺，或將有毛刺的一面處于彎曲受壓的內(nèi)緣；③ 對低塑性材料或厚料，可采用加熱彎曲；④ 兩次彎曲，中間可加一次退火；⑤ 在彎曲件彎曲圓角內(nèi)側開槽后彎曲；⑥ 彎曲與板材纖維方向垂直；⑦ 采用反壓。（3）防止沖裁件產(chǎn)生翹曲變形措施①沖裁間隙要選擇合理；②在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；③檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適。④如是由于沖裁件形狀復雜且內(nèi)孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁。⑤板材在沖裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平。（4）防止彎曲件在彎曲過程中的偏移①形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形；②在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能全胬壓住坯料防止移動；③采用內(nèi)孔及外形定位形式使其定位準確。（5）防止彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄的措施： ①彎曲半徑相對于板厚值太小(r/t3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑； 　　 ②多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法； ③采用尖角凸模時凸模進入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。（6）彎曲件表面擦傷解決辦法。 　?、賹τ阢~、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，制件出現(xiàn)較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。 　?、趶澢较蚝筒牧系能堉品较蚱叫袝r，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度。 　?、勖堂孀鳛橥獗砻孢M行彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面。 　?、馨寄A角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷。 　?、萃拱寄ｉg隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。 　?、尥鼓＿M入凹模的深度太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的深度。畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告指導教師意見：1．對“文獻綜述”的評語：2．對本課題的深度、廣度及工作量的意見和對設計（論文）結果的預測： 指導教師： 年 月 日所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日