【導讀】1．文獻綜述：結合畢業(yè)設計（論文）課題情況，根據(jù)所查閱的文獻資料，每人撰寫2500字以上的文獻綜述，文后應列出所查閱的文獻資料。高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。正日益受到人們的關注。決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位。此外，許多科研機構和大專院。大國的重要原因。五”期間的年增長率為13%.2020年總產(chǎn)值為270億元，占世界總量的5%?？?，進口模具約占市場總量的20%左右，其中，中高檔模具進口比例達40%以上。國內(nèi)塑料模具市場以注塑模具需求量最大，因為注塑成型可以對形狀。機和空調的年產(chǎn)量均超過1000萬臺；彩電的年產(chǎn)量已超過3000萬臺。注塑模具的優(yōu)劣直接影響注塑成型的質量。注塑模具行業(yè)，欲要加工出高精度、和新技術，而這些新材料和新技術則在一定程度上代表了注塑模具制造的新趨勢。有一種新材料能夠降低注射模具制造商的投資成本和時間成本。

　　

【正文】 1）收集資料 （ 2）分析成型材料的成型工藝性和塑料制品的結構工藝性。 該塑件成型材料為 ABS，是常用的工程材料。 ABS 外觀上是淡黃色非晶態(tài)樹脂，不透明，密度與聚苯乙烯基本相同。 ABS 具有良好的綜合物理力學性能，耐熱，耐腐，耐油，耐磨、尺寸穩(wěn)定，加工性能優(yōu)良，它具有三種單體所賦予的優(yōu)點。其中丙烯腈賦予材料良好的剛性、硬度、耐油耐腐、良好的著色性和電鍍性；丁二烯賦予材料良好的韌性、耐寒性；苯乙烯賦予材料剛性、硬度、光澤性和良好的加工流動性。改變?nèi)M分的比例，可以調節(jié)材料性能。 ABS 為無定形聚合物，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高，隨所含三種單體比例不同，在160~190℃ 范圍即具有充分的流動性，且熱穩(wěn)定性較好，在約高于 285℃時才出現(xiàn)分解現(xiàn)象，因此加工溫度范圍較寬。 ABS 熔體具有明顯的非牛頓性，提高成型壓力可以使熔體粘度明顯減小，粘度隨溫度升高也會明顯下降。 ABS 吸濕性稍大于聚苯乙烯，吸水率約在 %~%之間，但由于熔體粘度不太高，故對于要求不高的制品，可以不經(jīng)干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光澤并可改善內(nèi)在質量。在 80~90℃下干燥 2~3h,可以滿足各種成型要求。 ABS 具有較小的成型收縮率，收縮率變化最大范圍約為 %~%，在多數(shù)情況下，其變化小于該范 圍。注塑是ABS 塑料最重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑機，但更長采用螺桿式注塑機，后者更適于 形狀復雜制品、大型制品成型。 零件尺寸公差等級為 IT14 級，零件外表面粗糙度為 、內(nèi)表面粗糙度為 ，脫模斜度 。 ABS 在機械上用做齒輪，凸輪，蝸輪，滑輪等，電機電子產(chǎn)品零件，光學零件。成型前需要干燥，易產(chǎn)生殘余應力，甚至裂紋；質硬，易損模具，使用 性能好。在成型過程中盡可能使用直接澆口，減少流動阻力。具有較好的成型工藝性。該零件結構較復雜，成型工藝性不好。制品的脫模斜度取 2176。，測邊要使用到測向抽芯 機構，因此模具的結構會比較復雜。 （ 3）確定成型方法和成型參數(shù) （ 4）選擇合適的模具結構 （ 5）合理地選擇成型設備 （ 6）設計模具成型零件 （ 7）校核成型設備的參及各成型零件的強度和剛度 （ 8）繪制模具裝配圖 （ 9）對模具進行可行性分析 （ 10）編寫設計說明書 3. 成型和制造過程可能出現(xiàn)的問題和采取的措施 （ 1）成型過程中產(chǎn)生的縮痕影響塑件的外觀質量，產(chǎn)生的原因是在冷卻過程中，因熱量收縮造成?？梢酝ㄟ^修改零件的造型設計，避免厚實的部分，以及減少和主要表面相交 的所有特征的厚度，或者將澆口遷移到有問題的區(qū)域附近。 （ 2）成型過程中產(chǎn)生的熔接線是在填充期間，流經(jīng)兩個或更多流道的流體會合后，所生成的可見的缺陷。熔接線對塑件的外觀也有影響，我們可以把熔接線移動到力量集中較少，且不起眼的區(qū)域。 （ 3）制品中有氣泡，主要原因可能是塑料干燥不良，含有水分、單體、溶劑和揮發(fā)性氣體塑料有分解、注射速度太快、注射壓力太小、模具溫度太低、充模不完全、模具排氣不良可以通過改變澆口的位置和在氣泡的位置開透氣孔來解決。 （ 4）制品表面有銀線和波紋，主要原因：原料含有水分及會發(fā)物、料溫太高或 太低、注射壓力太低、澆道澆口尺寸太大、嵌件未預熱或溫度太低、制品內(nèi)應力太大。銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低 10～ 15C 的 條件下烘干。對要求較高的 PMMA 樹臘系列，需要在 75t）左右的條件下烘干 4～ 6h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數(shù)小時先行開機烘 料。另外，料筒內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯和 ABS 樹脂、 AS 樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。 （ 5）制品翹曲、變形 ，主要原因：模具溫度太高，冷卻時間不夠、制品厚薄相差懸殊、冷卻不均衡或冷卻時間太短、頂出位置不當，受力不均勻、塑料大分子定向作用力太大。 （ 6）白化 ，現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS 樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。 （ 7）噴流紋，是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面 或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。 （ 8）縮坑，原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。 （ 9）皺褶及麻面，產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、 PMMA 樹脂、聚碳酸酯及 PP 樹脂等）更需要注意適當增大澆口和 適當?shù)淖⑸鋾r間。 （ 10）由于模具的型腔的內(nèi)表面表面涉及到三維曲面常規(guī)的加工方法不能達到其形狀精度，為了保證型腔的加工精度，應采用高速數(shù)控銑。 （ 11）型芯的形狀比較復雜，而且體積又很小采用整體式不容易加工，故采用鑲拼式，加工時要注意精度，保證組合后可以達到要求。 （ 12）為提高模具壽命，應對模具進行表面強化處理，可以滲碳或者是滲氮。 畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告 指導教師意見： 1．對“文獻綜述”的評語： 2．對本課題的深度、廣度及工作量的意見和對設計（論文）結 果的預測： 指導教師： 年 月 日 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日