【正文】 序鉆孔，避免相互干擾、碰撞、擁擠；固定鉆孔班，以便熟練技術，掌握規(guī)律，提高鉆孔的速度和準確性。⑿按各斷面炮孔爆破設計裝藥量裝藥聯(lián)線，塑料導爆管起爆網(wǎng)絡聯(lián)接采用復式聯(lián)接網(wǎng)路。炮孔孔口采用炮泥堵塞，炮泥由炮泥機加工成型。Ⅲ級圍巖全斷面光面爆破炮眼布置圖見附圖268；Ⅳ級圍巖光面爆破炮眼布置圖見附圖269Ⅴ級圍巖采用風鎬開挖為主，配合局部爆破，爆破設計省去。附圖267光面爆破設計流程圖測定圍巖參數(shù)爆破參數(shù)預設計試 爆 破確定爆破參數(shù)爆破效果評判結合圍巖具體特征調(diào)整參數(shù)調(diào)整爆破參數(shù)不理想鉆 爆 作 業(yè)附圖268 Ⅲ級圍巖全斷面光面爆破炮眼布置圖附圖269 Ⅳ級圍巖CD法施工炮眼布置圖①在爆破設計之前必須做到情況明確，不但要查閱原始地型地質(zhì)資料，并要深入現(xiàn)場仔細勘察，并對地型地質(zhì)資料進行現(xiàn)場核實、補充，使之滿足《爆破安全規(guī)程》規(guī)定的深度要求。②在做方案之前要預估出現(xiàn)意外的可能性并做好預防措施，做到有備無患。③根據(jù)隧道鉆爆開挖的特點，針對不同的圍巖采用不同的爆破方案，對于特殊圍巖地質(zhì)還要進行特別設計，如煤層地段、膨脹巖地段，必須制定必要的安全及防護措施。④設計采用非電導爆管線性微差起爆網(wǎng)路，在軟巖中嚴格控制每段起爆藥量及每段間隔時間，減小爆破振動對圍巖及支護結構的破壞。⑤爆破工程師參加施工并對施工中出現(xiàn)的新情況及時調(diào)整，修改設計。⑥爆破施工的“四大員”必須持證上崗，并在施工前對這些人員進行必要的爆破安全技術培訓，使各級人員在掌握爆破安全技術的同時提高安全意識。⑦每次爆破施工，爆破工程師必須對爆破施工人員進行技術交底。⑧按規(guī)程要求做好爆破器材的檢驗，包括炸藥、雷管、連接器材等，保證合適、合格的爆破器材進入現(xiàn)場，每次爆破均應使用同廠、同批、同型號的爆破器材。⑨嚴格按爆破規(guī)程進行各道工序的施工，制訂布眼、鉆眼、裝藥、堵塞、連線等關鍵技術的操作細則，并在施工中嚴格執(zhí)行，確保裝藥、堵塞、連線等關鍵工序的施工質(zhì)量。⑩加強有毒氣體及可爆氣體的監(jiān)測工作，一旦發(fā)現(xiàn)濃度超標必須采取相應的措施防止中毒和爆炸。注意炸藥的防水防潮，在有水地段不得使用硝銨炸藥，使用乳化炸藥；起爆網(wǎng)路的連接部位要保持干凈清爽。，隨時核對圍巖級別與地下水狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)與設計不符，及時提出，以便修正。⒉施工中若遇地下水，取樣化驗，了解有否侵蝕性，以便及時變更水泥品種，調(diào)整水灰比或采取其他措施，以防侵蝕。⒊開挖中應采用光面爆破，嚴格控制超欠挖，以達到開挖輪廓圓舜，開挖面平整。開挖中，加強開挖面的地質(zhì)素描和地質(zhì)預報工作。隧道爆破應減少對圍巖的擾動，開挖后及時找頂、支護。⒋隧道初期支護采用噴錨支護，噴射混凝土采用濕噴工藝。⒌在鋪設防水板之前，對初期支護的滲漏水情況進行檢查，并采取埋管引排、局部注漿等措施進行處理。⒍隧道施工貫徹仰拱先行的原則，采用仰拱棧橋進行施工。噴錨施工按《鐵路隧道噴錨構筑法技術規(guī)范》和《鐵路隧道施工規(guī)范》有關要求進行，以確保施工質(zhì)量。⒎洞內(nèi)進行設備安裝，接觸網(wǎng)懸掛安裝時，嚴格按照有關專業(yè)要求施工，并做好防水措施，確保隧道結構安全。據(jù)本合同段隧道設計及分布的具體情況，從施工場地、施工工期、工程量及從經(jīng)濟方面考慮，所有隧道全部采用無軌出碴。出碴采用原DC40型裝載機裝渣，BJ370A型自卸汽車載重量為20t運輸。車輛在洞內(nèi)會車，調(diào)頭擬利用大避車洞適當加長加寬作為車輛會、讓調(diào)頭點。通過仰拱或鋪底施工地段時，為避免仰拱及鋪底施工對其它工序的干擾，擬采用搭設架空平臺過渡，即車輛通過搭設在仰拱(或鋪底)施工地段的架空平臺過渡到已澆注仰拱并達到通車強度地段，仰拱落底清理及澆筑混凝土均在該平臺下進行，待平臺下仰拱施工結束，混凝土強度達到通車強度后，再向前移動平臺，如此周而復始循環(huán)推進V=ALq=143=340（m）V一次爆破渣量A隧道截面面積L隧道一次循環(huán)有效進尺長度q有效爆破系數(shù)⒈裝渣車輛 m， m，247。=100min。⒉運渣車輛采用BJ370A型自卸汽車載重量為20t，(t/ m)則每臺汽車一次循環(huán)運渣量為8 m，在210min內(nèi)每臺汽車循環(huán)4次出渣量為32 m需要汽車臺數(shù)為340247。32=11(臺)備用四臺。需要BJ370A型自卸汽車為16臺。⒈濕噴工藝按圖262611流程進行。⒉噴射混凝土應采用濕噴工藝；混凝土宜采用自動計量配料、強制式攪拌機拌和（），混凝土攪拌運輸車（輪胎式或軌行式）運輸；噴射作業(yè)結合開挖方法、施工高度分別采用噴射機械手或使用砼噴射機作業(yè)。 ⒊噴射混凝土系統(tǒng)的性能應符合下列要求：⑴密封性能良好，輸料連續(xù)均勻；⑵采用生產(chǎn)率大（20m3/h）、小（大于5m3/h）相結合的噴射機聯(lián)合作業(yè)。允許骨料最大粒徑為16mm；⑶混凝土輸料距離：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m；⑷噴射混凝土時粉塵含量不得大于2mg/m3。⒋噴射作業(yè)應遵守下列規(guī)定：⑴噴射混凝土必須滿足設計的強度、厚度及其與巖面粘結力要求。⑵噴射作業(yè)應分段分片依次進行，順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。⑶分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。⑷一次噴射砼厚度可按噴射部位和要求厚度確定，或按表2612選用。表2610噴射混凝土一次噴射厚度（mm）噴射部位摻速凝劑（中性）不摻速凝劑邊墻70～10050～70拱部50~6030～40圖2612 噴射混凝土施工工藝流程圖細骨料送料管粗骨料噴射機械受噴面噴嘴攪拌機水泥氣水空速凝劑縮壓空 壓 機 圖2611噴射混凝土施工程序圖設備配置及勞動力組織砼制備及運輸方案、噴射方法方案報批噴射砼試驗配合比報批材料試驗報告勞、材、機 準備 施工準備風、水、電、準備斷面檢查清洗巖面混凝土制備強制式拌合機攪拌 分次投料拌合砼運輸混凝土運輸濕噴機先墻后拱、分層、分區(qū)進行初噴S形運動螺旋狀噴射復噴首層著重填平、補齊強度檢驗：壓試件質(zhì)量檢查方案報批結束⑸初噴混凝土在開挖后及時進行，復噴應根據(jù)掌子面的地質(zhì)情況和循環(huán)長度分層、分時段進行噴射作業(yè)，以確保噴射混凝土的支護能力和噴層的設計厚度；噴射混凝土終凝后3h內(nèi)不得進行爆破作業(yè)。⑹仰拱設計有噴射砼要求時，在開挖、清理完成后，及時初噴混凝土進行封閉，在鋼架、錨桿安裝完畢后再按要求復噴至設計厚度。⑺噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。⑻噴嘴宜與受噴面垂直，～；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，噴層厚度均勻。⑼噴射在巖面上的混凝土表面應無滑移下墜現(xiàn)象。當表面有松動、開裂、下墜、滑移等現(xiàn)象時，應及時清除重噴。⑽噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側壁不應大于15%，拱部不應大于25%。⑾噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或壓漿充填。⑿在噴射側壁下部（臺階法施工上半斷面拱腳）及仰拱時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”，而降低支護強度。⒀噴射混凝土終凝2h后，應進行濕潤養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得小于14d。 桿⒈錨桿施工應符合以下基本要求：⑴錨桿施工應符合現(xiàn)行《錨桿噴射混凝土支護技術規(guī)范》（GB50086）、《鐵路隧道噴錨構筑法技術規(guī)范》（TB10108）的有關規(guī)定。⑵錨桿施工應在初噴混凝土后及時進行。⑶錨桿應符合設計要求，并應進行以下檢驗：⑷桿體直徑要均勻、一致，表面不得有裂紋、油污、顆?；蚱瑺钿P蝕。⑸抗拉強度試驗應滿足工程要求。⑹加工后的錨桿的桿體尺寸應符合設計要求，扯絲部分無偏心。⑺錨桿鉆孔應符合下列要求：⑻鉆孔機具應根據(jù)錨桿類型、規(guī)格及圍巖等情況選擇。⑼應按設計要求定出位置，孔位允許偏差為177。150mm。⑽鉆孔應與圍巖壁面或其所在部位巖層的主要結構面垂直。⑾拱頂部分錨桿施工可選擇雙級氣腿鑿巖機。⑿砂漿錨桿的深度誤差不得大于177。50mm。⒀砂漿錨桿的直徑應大于桿體直徑15mm，其他錨桿的鉆孔直徑應與桿體直徑相匹配并符合設計要求。⒁在圍巖破碎、應力較大地段，可采取增加錨桿數(shù)量、選用高強錨桿、加大錨桿長度和直徑、加大鉆孔直徑、提高粘結材料的粘結性能等措施。⒂錨桿的長度、砂漿飽滿度采用無損檢測；端錨式錨桿應作錨桿扭力矩—錨固力關系試驗，并用標定的力矩擰緊螺母（托板）。⒉錨桿的施工要求及工藝⑴水泥砂漿錨桿的原材料及砂漿配合比應符合下列要求：錨桿桿體應平直，表面不得有裂紋、油污、顆?；蚱瑺钿P蝕；宜采用中細砂，；砂漿配合比（重量比）：砂灰比宜為1∶1～1∶2，～。砂漿應拌和均勻，隨拌隨用。⒊注漿作業(yè)應遵守下列規(guī)定：⑴注漿開始或中途停止超過30min時應用水或稀水泥漿潤滑注漿罐及其管路。⑵注漿時注漿管應插至距孔底50～100mm，隨砂漿的注入緩慢勻速拔出，桿體插入后若孔口無砂漿溢出，應及時補注。⑶桿體插入孔內(nèi)長度不應小于設計規(guī)定的95%。錨桿安裝后，不得隨意敲擊，且其端部3天內(nèi)不得懸掛重物。⑷全長粘結錨桿應設置托板及錨頭。安裝托板和緊固螺帽應在水泥漿體的強度達到10MPa后進行。錨桿安裝后外露長度不得超過100mm。施工工藝流程見圖2613測量放線 鉆孔 清孔 注漿安裝錨桿安裝托板緊固螺帽砂漿準備砂漿強度達到10Mpa圖2613 砂漿錨桿施工工藝流程⒈鋼架制作⑴鋼架宜選用鋼筋、型鋼等制成。加工可采用工廠化制作或現(xiàn)場制作。型鋼鋼架應采用冷彎成型，格柵鋼架應采用胎模焊接。鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。每榀鋼架加工完成后應試拼，周邊誤差為177。3cm，平面翹曲應小于2cm。⑵鋼架安裝要點安裝前應徹底清除底腳下的虛碴及雜物。底腳標高不足時，不得用洞碴回填，而應設置鋼板進行調(diào)整，必要時可用混凝土加固基底。確保鋼架底腳置于牢固的基礎上。鋼架利用平板車運進洞內(nèi)，鋼架在臺架上逐榀安裝。鋼架應盡量減少接頭個數(shù)，拼裝可在開挖面以后進行，各節(jié)鋼架間連接板應密貼，螺栓連接。鋼架應與圍巖密貼，沿外緣每隔2m用鋼楔或混凝土預制塊楔緊。鋼架與錨桿焊接牢固，相鄰鋼架之間應按設計進行縱向連接。分部開挖法施工時，鋼拱架拱腳應打設直徑不小于22mm的鎖腳錨桿（管），每側數(shù)量為2～3根。下半部開挖后鋼架應及時接長落底。鋼架與圍巖間的間隙應用噴混凝土充填密實；噴射混凝土應全部覆蓋鋼架，保護層厚度不得小于40mm。開挖下臺階時，根據(jù)需要在拱腳下可設縱向托梁。安裝鋼架⒈鋼筋網(wǎng)施工應符合以下要求：⑴鋼筋網(wǎng)施工應符合現(xiàn)行《錨桿噴射混凝土支護技術規(guī)范》（GB50086）、《鐵路隧道噴錨構筑法技術規(guī)范》（TB10108）的規(guī)定。⑵鋼筋規(guī)格、材質(zhì)應滿足設計要求，進場須經(jīng)試驗合格。⑶鋼筋應冷拉調(diào)直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆粒或片狀銹蝕。⒉施工要點：⑴鋼筋網(wǎng)在洞外分片制作，加工好后的鋼筋網(wǎng)應存于室（棚）內(nèi)或加蓋蓬布遮雨。⑵沿受噴面鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm。⑶搭接長度應為1～2個網(wǎng)格。⑷鋼筋網(wǎng)應與錨桿連接牢固。⑸鋼筋網(wǎng)噴砼保護層厚度不小于40mm。(二次)襯砌⒈隧道洞身二次襯砌均在初期支護收斂變形趨于穩(wěn)定后施作，采用HBT60型混凝土輸送泵配合自行式液壓模板臺車全斷面施工,洞外設混凝土自動計量拌和站集中生產(chǎn)，混凝土運輸車運送混凝土，混凝土輸送泵壓入模板內(nèi)，插入式搗固棒配合臺車所掛附著式振搗器搗固。⒉根據(jù)本標段隧道總體工期安排，在正洞洞身襯砌的每個工作面均配備兩臺長12m的自行式全液壓襯砌臺車。⒊二次襯砌主要工序工序內(nèi)容：主要包括測量放線、軌道鋪設、臺車及模板就位、基倉清理、涂脫模劑、安裝擋頭板及止水條（帶）、預埋件安裝、灌注前檢查驗收、輸送管路安裝及輸送泵運轉調(diào)試、混凝土拌和、運輸、泵送入模、搗固、拆模、養(yǎng)生等 ⒋模板臺車作業(yè)程序模板臺車組裝好后，須嚴格檢查臺車的斷面尺寸、各部位的工作狀況，合格后方可交付使用。臺車就位前，須嚴格檢查初期支護斷面尺寸是否符合要求、防排水設施、預埋件位置、孔洞尺寸是否達標。⒌臺車放樣、就位及加固：⑴臺車就位前，進行測量放線。，軌道中線同隧道中線重合，兩根鋼軌高差不得大于1cm，前后軌道高差不得大于1cm。⑵臺車就位時，須用儀器嚴格控制拱頂高度及中線，起拱線尺寸，大腰中線尺寸和軌面中線尺寸。中線、標高偏差控制在5mm以內(nèi)。組間環(huán)向接頭錯臺不大于2mm。⑶模板臺車就位后，先鎖定，后進行加固支撐。為避免在澆筑邊墻混凝土時臺車上浮，還須在臺車頂部加設木撐或千斤頂。加固時必須牢固，避免機械碰撞支撐，嚴格控制兩側混凝土灌注高差。⑷臺車固定好后必須經(jīng)質(zhì)檢或?qū)Ｂ毤夹g人員檢查合格后，方準開盤灌注。⑸臺車就位應符合下列要求：曲線隧道應考慮內(nèi)外弧長差引起的左右側搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯臺。臺車模板應與混凝土有適當?shù)拇罱樱ā?0cm，曲線地段指內(nèi)側）撐開就位后檢查臺車各節(jié)點連接是否牢固，有無錯動移位情況，模板是否翹曲或扭動，位置是否準確，保證襯砌凈空。⑹臺車就位后立即對模板表面涂抹脫模劑，脫模劑要均勻涂抹在模板上，嚴禁局部淤積或?qū)⒚撃﹪姙⒌戒摻钌稀Ｒ话銛嗝娌捎米孕惺饺珨嗝嬉簤轰撃Ｒr砌臺車，襯砌臺車長12m，臺車結構如圖2617所示；非絕緣錨段襯砌和懸掛風機地段襯砌等特殊斷