【正文】 劣化往往從塵土開始。塵土粘附在設備上，產生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預防維修。圖14展示了預防維修與預防醫(yī)療之間的關系。 圖 14 預防維修與預防醫(yī)療的比較 設備綜合效率（ 10） ? 圖 15上半部分是設備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時期的主要故障原因和處理對策。 (3)零故障的處理對策。故障是冰山的頂峰，消除故障應從小做起。如：①嚴格保持設備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時根除劣化；④改進設備設計缺陷；⑤改進操作與維修技能。 圖 15 設備故障率浴盆曲線和處理對策 設備綜合效率（ 11） ? 圖 16介紹了五類控制故障的措施和防止?jié)撛诠收习l(fā)展為功能故障的措施及相關部門。 計算設備綜合效率不是目的，目的是通過計算明確損失來源，采取對策，提高設備效率。設備綜合效率也可以作為衡量、評估設備管理水平的重要指標。 圖 16 控制故障措施及相關的部門 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產維修英文縮寫，即全體人員參加的生產維修、維護體制。 TPM要求從領導到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎的生產維修活動。 TPM涉及到設備終生、各部位的維護保養(yǎng)及整個工作環(huán)境的改善，目的是提高設備的綜合效率。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設備綜合效率。 （ 2）設備終生全系統(tǒng)的預防維修。 （ 3）所有部門都參加。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 （ 5）實行動機管理，即通過小組活動推進生產維修。 3. TPM的三個 “ 全 ” 全員、全系統(tǒng)、全效率。三個 “ 全 ” 之間的關系是：全員是基礎；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標。還可以用一個順口溜來概括： TPM大行動，空間、時間、全系統(tǒng)，設備管理靠全員，提高效率才成功。 4. TPM要達到的三個目的 （ 1）提高設備的綜合效率。 （ 2）建立一套嚴謹、科學的、規(guī)范化的設備管理模式。 （ 3）樹立全新的企業(yè)形象。 “ 六大損失 ” 設備的 “ 六大損失 ” 為設備故障、安裝與調整、閑置、空轉與短暫停機、減速、加工廢品、試運行減產。 TPM的精髓要義（ 2） ? “ 5S” （ 1）整理 — 取舍分開，取留舍棄。 （ 2）整頓 — 條理擺放，取用快捷。 （ 3）清掃 — 清掃垃圾，不留污物。 （ 4）清潔 — 清除污染，美化環(huán)境。 （ 5）素養(yǎng) — 形成制度，養(yǎng)成習慣。 TPM小組活動的標志 （ l）每個成員都能積極地提出合理化建議。 （ 2）每個成員都能自覺、自主地參加 5S活動。 （ 3）每個成員都能熟練地掌握設備管理現(xiàn)場標準化作業(yè)程序。 （ 4）每個成員都能自覺地進行自我檢查和評估。 （ 5）小組具有自主維修能力。 TPM活動通過對現(xiàn)行狀態(tài)的評估，找出問題不足，制定改善措施，建立標準化體系，從而使設備狀態(tài)不斷改進，形成狀態(tài)循環(huán)圖。 TPM通過設備綜合效率的計算，度量管理的進步，形成度量循環(huán)圖。 TPM分析六大損失的程序和專題技術攻關，以求減少六大損失，達到設備最佳運行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。 以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使 TPM進入一個良性發(fā)展，循序漸近。 TPM在全世界的影響（ 1） ? TPM雖然產生于日本 ,但實際上它是設備管理工程發(fā)展到一定階段的必然產物。日本在提出 TPM思想時，除了以美國的生產維修體制為基礎以外，還自覺或不自覺地吸收了美國后勤工程學、中國鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。日本實施 TPM，以其優(yōu)良的產品品質和市場競爭力取信于全世界，使世界各國看到，實行 TPM的確是有效的。實施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經濟效益，又難以計量的無形資產。 一、 TPM更高標準的要求 新一代 TPM活動得到一定發(fā)展之后，又提出了更高標準的要求，它體現(xiàn)在 TPM的五個特征上： (1)以建立生產系統(tǒng)的最高效率（綜合效率化）企業(yè)素質的目標。 (2)通過生產現(xiàn)場和實物，建立起以生產系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象，使 “ 災害為零、廢品為零、故障為零 ” ，防止所有損失于未然的組織結構。 (3)從生產部門開始，遍及到開發(fā)、經營、管理等所有部門。 (4)從領導到第一線職工全員參加。 (5)通過重復的小組活動，達到 “ 損失為零 ” 。 這五個特征與早期提出的特征比較，增加了更高標準的要求。上述的 “ 三個為零 ” ，也有的翻譯成為 “ 事故為零、缺陷為零、故障為零 ” 。 TPM在全世界的影響（ 2） ? 從 1964年開始，日本設立 PM優(yōu)秀單位獎，由日本設備維修協(xié)會 (Japan Institute of Plant Maintenance)評選出生產維修優(yōu)秀的企業(yè)。直到 1971年，才把 TPM的推行實績作為考核標準。到目前為止，在日本實行 TPM的大公司已超過 400家。從 1971年到1988年，獲得 PM獎的企業(yè)已達 138家。其中包括一些外國公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。參加 TPM活動的企業(yè)從一開始的汽車、家電、組裝工業(yè)，向集成電路、大規(guī)模集成電路、煉油、石化、一般化工、鋼鐵、造紙、水泥、食品、醫(yī)藥、燃氣裝置等整個制造業(yè)普及。 二、 TPM在全世界的推廣和影響 日本在本國推行 TPM的同時，還注意了對外交流和宣傳。雖然 PM產生于美國，1987年，當中島清一率代表團訪問美國辛辛那提參加第四屆國際維修會議，在匹茲堡的 TPM專題會議上宣講 TPM時，有 80多個美國公司的 150多名代表參加會議，美國企業(yè)對 TPM表現(xiàn)出極大的熱情。 1987年 12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了 “ TPM管理干部培訓班 ” ，TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國家推行，并取得一定成效。 TPM在全世界的影響（ 3） ? 在意大利，大約 15％～ 20％的企業(yè)在推行 TPM，也有的企業(yè)遇到工會的抵制，使推行工作深入不下去。 在英國和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了 “ TPM中心 ” ， “ TPM俱樂部 ” 。 到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過 TPM研討班。 TPM的國際會議也頻繁召開，如 1991年在日本東京召開 TPM91世界大會 ” 。1992年 4月在比利時的布魯塞爾舉行 “ 歐洲公司最高領導人 TPM會議 ” 。 1992年 6月在英國伯明翰召開一次 TPM會議。 1992年 9月在美國芝加哥召開另一次 TPM會議。 1995年 TPM世界大會在日本東京召開，參加會議的代表約 800多人，其中有 300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國，這次會議受到國際維修界的矚目。 總之，據(jù)不完全統(tǒng)計，目前世界上引入 TPM的國家和地區(qū)有美國、南美地區(qū)、墨西哥、韓國、泰國、馬來西亞、中國、法國、挪威、瑞典、芬蘭、英國、意大利、葡萄牙、西班牙等。 TPM在全世界產生了較大的影響。 TPM的最新發(fā)展 (1) ? 日本人在 1971年提出 TPM。這一整套理論和規(guī)則，其實是日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進維修策略及自身的實踐之后產生的新體會和新發(fā)展。 TPM在國際維修界已不僅僅是某種做法，而且逐漸變成了一種維修文化。 一、新一代 TPM的基本原則 日本在原有 TPM的原則基礎上，又提出了更高的目標。日本近年提出的 TPM基本原則是： （ l）建立盈利的公司文化。推行 TPM的公司應該通過減少 16大損失，優(yōu)化質量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。 （ 2）推進預防哲學 (MP→ PM→ CM)。從維修預防到預防維修到改進維修，按照“ 現(xiàn)場 實物 ” 原則防止損失，達到損失為零。 （ 3）全體員工參與。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標，參與解決問題，實現(xiàn)目標。人人參與管理，注重人的價值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。 （ 4）現(xiàn)場與實物。推動 TPM的企業(yè)實行 “ 現(xiàn)場 實物 ” 落實到人的檢查方式，實行視野控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。 （ 5）在 8大支柱下推進 TPM。 （ 6）爭取 4S (CS， ES， SS， GS)。 （ 7)自動化與無人化工廠的運行。創(chuàng)造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環(huán)境。 TPM的最新發(fā)展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標 新的 TPM以減少 16大損失為基礎，力爭達到如下目標： (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。 (2)弄清本企業(yè)的利潤損失。 (3)搞好本企業(yè)的維修基準 4M。 (4)建立短、中、長期發(fā)展規(guī)劃。 (5)優(yōu)化 PQCDSM（產量、質量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。 (6)進行盈利企業(yè)的變革，生產減少而利潤增加。 (7)明確觀念，即對企業(yè)、生產線、設備及人員制定 3到 5年或進人 21世紀的明確目標，而且用數(shù)字表明。 (8)管理者的思維變革；改進管理能力，如領導、行動、決策和邏輯能力。 (9)生產現(xiàn)場的變革，即操作工人的思想變革。 (10)取得 IS09000， 14000的認證。 把上述的結果歸納成三句話，即：改進和加強企業(yè)文化；建立 21世紀新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。 TPM的最新發(fā)展 (3) ? 三、原來的 5S變成現(xiàn)在的 4S 4S與以前提出的 5S或 6S有所不同。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內部、現(xiàn)場的滿意狀態(tài)，另外三個 S的內容是：客戶滿意、雇員滿意及社會滿意 (CS、 ES、 SS)。 1. CS—— 客戶滿意 即滿足客戶的不同要求，取得客戶的信任。體現(xiàn)在 (1)強化產品開發(fā)能力，減少開發(fā)時間。 (2)使小批量的各類產品生產具有較高的生產率。 (3)高質量。 (4)低成本。 (5)短交貨期。 2. ES—— 雇員滿意 人道、適意、富裕、工作場所和生產線的改進。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。 (2)工作內容和方法（如緊張程度、浪費、變動、姿勢、簡單操作等）的改進。 (3)效率改進和激勵，如培訓教育、小組活動和合理化建議等。 (4)勞動條件（如工時、工作狀態(tài)）改進。 (5)成就感。 (6)尊重人，把人放到第一位。 3. SS—— 社會滿意，社會貢獻 (1)對當?shù)厣鐓^(qū)的貢獻。 (2)與當?shù)厣鐓^(qū)的和諧。 (3)環(huán)境保護。 TPM的最新發(fā)展 (4) ? 四、減少六大損失擴展到減少十六大損失 新的 TPM關于十六大損失敘述如下： (1)設備故障。 (2)安裝調整。 (3)更換刀具、夾具。 (4)開工試運行。 (5)其他停機：清理、檢查、等待材料、等待人員安排、質量認可。 (6)短暫停機與空轉。 (7)速度損失。 (8)廢品與返工。 (9)管理損失：等待指示或等待材料。 (10)操作損失：設備停機、運行、方法、工藝、技能、和勞動情緒影響。 (11)生產線組織損失：生產線安排組織、自動化及失效損失。 (12)后勤損失。 (13)測量和調整損失。 (14)產量損失：廢品、開工、切削、重量、超負荷損失。 (15)能源損失：啟動、過載、溫度損失。 (16)模具、工具、夾具本身損失。 顯然新的 TPM較之原來 TPM指出的六大損失又擴展了一些內容，但仍以六大損失為主。只不過從產生損失的原因上又作了重復和細致的劃分。 TPM的最新發(fā)展 (5) ? 五、新一代 TPM給企業(yè)帶來深遠的變革 (1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。 (2)按工作內容的報酬被按技能水平的報酬所代替。 (3)由上級的檢查評估被小組自主評估所代替。 (4)由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做 → 我要做）。