【正文】 設(shè)備管理與 TPM 課程導航 ? 設(shè)備管理的基本知識交流 ? 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程 ? TPM給企業(yè)帶來的效益 ? 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點 ? TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系 ? 全員生產(chǎn)維修的開展過程 ? 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機制 ? 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動 ? 實行設(shè)備點檢制 ? 全員生產(chǎn)維修的零故障工程 ? 設(shè)備綜合效率 ? TPM的精髓要義 ? TPM在全世界的影響 ? TPM的最新發(fā)展 什么是設(shè)備管理 設(shè)備管理是指為最有效地發(fā)揮設(shè)備的效能，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效果而對設(shè)備進行的設(shè)計、造型、維修、改進等各種技術(shù)活動和管理活動的總和。 設(shè)備管理的方針： 依靠技術(shù)進步 促進生產(chǎn)發(fā)展 預防為主 任務： 保持設(shè)備完好 改善提高技術(shù)裝備品質(zhì) 發(fā)揮投資效益 原則： 設(shè)計、制造與使用相結(jié)合 維護與計劃檢修相結(jié)合 修理、改造與更新相結(jié)合 專業(yè)管理與群眾管理相結(jié)合 設(shè)備壽命周期管理 經(jīng)營規(guī)劃 運行使用 初期運行 及信息管理 安裝調(diào)試 采購 造型 方案討論 設(shè)備規(guī)劃 提高企業(yè)生產(chǎn)效益 設(shè)備規(guī)劃信息 設(shè)備初期狀態(tài)信息 方案決策信息 維修記錄 驗 收 實施 實 施 項 大 改 修 修 造 計劃 計劃 維 檢 護 查 計劃工程 向廠商及有關(guān)單位反饋 前期管理 后期管理 備品備件的管理 ? 備件管理的關(guān)鍵：重要零部件圖樣的建立。 ? 備件管理工作流程： 備件管理單位 建立備件管理目標 制定備件計劃 計劃實施 購訂 自制加工 修復 庫房管理 設(shè) 備 管 理 部 門 維 修 部 門 使 用 設(shè)備的三級保養(yǎng) ? 一級保養(yǎng)： 目的：保持設(shè)備的基本條件 內(nèi)容： 1檢查潛在缺陷； 2排除微小缺陷； 3培養(yǎng)異常發(fā)現(xiàn)能力和處置能力。 ? 二級保養(yǎng)： 目的：減少磨損，延長使用壽命，消除隱患； 內(nèi)容： 1監(jiān)督和指導設(shè)備的日常維護； 2定期檢查、調(diào)整、修 復； 3一級保養(yǎng)的清理、潤滑。 ? 三級保養(yǎng)： 目的：維持設(shè)備的技術(shù)狀況，確保復原成功 內(nèi)容： 1檢查潤滑油質(zhì)； 2檢查設(shè)備動態(tài)水平，修復劣化部位； 3檢驗校裝儀表等 4修復安全部位 作業(yè)員的要求 ? 管好設(shè)備： 操作者應管好自己使用的設(shè)備，未經(jīng)領(lǐng)導同意不準他人使用。 ? 用好設(shè)備： 嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，不超負荷使用設(shè)備。 ? 修好設(shè)備： 設(shè)備操作工人要配合保全工修理好設(shè)備，及時排除故障，按計劃交修設(shè)備。 ? 會使用： 掌握操作技能，正確使用設(shè)備。 ? 會維護： 按時加油、下班清掃設(shè)備，保持設(shè)備內(nèi)外清潔、完好。 ? 會檢查： 熟悉日常點檢內(nèi)容，完成好日常點檢工作。 ? 會判斷故障： 熟悉設(shè)備性能結(jié)構(gòu)，能及時鑒別設(shè)備的正常與異常，及時匯報異常情況，協(xié)同保全工排除故障。 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。 (BM)階段 (1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復十分緩慢。 (PM）階段（ 1950～ 1960年） 50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預防維修制度。對設(shè)備加強檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。 (PM)階段（ 1960～ 1970年） 日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預防維修（ PM）。為了恢復和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進行技術(shù)改造，隨時引進新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（ CM）。 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程（ 2） 到了 20世紀 60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預防 (MP)策略。維修預防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設(shè)計。日本在 60年代到 70年代是經(jīng)濟大發(fā)展的 10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實現(xiàn)無維修設(shè)計。 (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的 Nippondenso（發(fā)動機、發(fā)電機等電器）電器公司試點的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。 在前三個階段，日本基本上是學習美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學習其它國家的好經(jīng)驗，另一方面又進行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行 TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。 自從 TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。 日本的西尾泵廠在實施 TPM之前，每月故障停機時 700多次。在 TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為 “ 客廳工廠 ” 。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高 50％，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設(shè)備故障率從 1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。 ? 加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從 10h降到 2. 5h，每月計劃停機（準備）時間從 54h降到 9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 2） ? 意大利的一家公司：推進 TPM三年，生產(chǎn)率增長 33. 9％，機器故障減少％，局部停機減少 78％，潤滑油用量減少 39％，維修費用減少 ％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少 90％。 ? 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行 TPM管理。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得 PM獎。 ? 國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、山東將軍（煙草）集團也引進了 TPM管理模式，取得明顯成效。 ? TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護以及職工的勞動情緒等方面。 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 1） ? TPM可以稱為 “ 全員參加的生產(chǎn)維修 ” 或 “ 帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修 ” 。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。其理論基礎(chǔ)如圖 11所示。 圖 11 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 2） ? (TPM)的定義 按照日本工程師學會 (JIPE)， TPM有如下的定義： （ 1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標。 （ 2）確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修。 （ 3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。 （ 4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 （ 5）實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維修。 日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個 “ 全 ” 字，“ 全 ” 有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預防維修、維修預防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 3） ? TPM的主要目標就落在 “ 全效率 ” 上， “ 全效率 ” 在于限制和降低六大損失： （ 1）設(shè)備停機時間損失（停機時間損失）。 （ 2）設(shè)置與調(diào)整停機損失。 （ 3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機損失。 （ 4）速度降低（速度損失）。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。 （ 6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。 有了這三個 “ 全 ” 字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。 隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出： “ 停機為零！廢品為零！事故為零！ ” 的奮斗目標。 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 1） ? 1. TPM全員生產(chǎn)維修體制 它是以設(shè)備綜合效率為目標，以設(shè)備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。 設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。 TPM是企業(yè)人格化機體的自我保健和治療體系。是行之有效的一套科學體系。 2. TQM (TQC)— 全面質(zhì)量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以 PDCA循環(huán)為過程，以 ISO為標準化作業(yè)目標的全面、有效的質(zhì)量管理體系。 有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么 TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。 3. JUST IN TIME (JIT)— 適時管理 也稱為零庫存生產(chǎn)方式，或解釋成 “ 在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品 ” 。 如果企業(yè)是一個人， JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動輪（后輪）， TQM是前輪，JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 2） ? ? 這是因為當代企業(yè)的效率越來越高，對設(shè)備和管理越來越依賴。例如一次性打火機生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個（ 3600個／ h），小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為 45～ 60s一臺（ 68～ 80臺／ h）。如果一臺機器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有 3600個打火機、 60～ 80臺小汽車在生產(chǎn)線上進退不得。 如果一個小小的螺釘質(zhì)量有問題