【正文】 影響 對于壁厚相差較大的鑄件 ， 內(nèi)澆口設(shè)置在壁厚處增大了鑄件熱應(yīng)力或熱節(jié)較多的鑄件設(shè)置了多個內(nèi)澆口造成了鑄件線收縮受阻增加了鑄件的熱裂傾向 。 厚壁件冷卻速度慢或薄壁件冷卻速度太快也會增加熱裂傾向 。 ⑶ 防止措施 ： ① 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu) ， 減少壁厚差 ， 平滑圓角過度 ，減小應(yīng)力集中 . ② 改善型殼退讓性 ， 正確選擇型殼 。 ③ 嚴(yán)格控制及調(diào)整合金成分 ,特別是 P、 S的含量 。 ④ 嚴(yán)格控制金屬液中氣體含量及減少或改變非金屬夾雜物的形態(tài)。如碳鋼、合金鋼的變質(zhì)處理（加入 %以下的合金或稀土元素：釩、鈰、鈦、鈮）。 ⑤ 改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) ,特別是內(nèi)澆口位置的設(shè)置及大小、 數(shù)量。 ⑥ 正確控制鑄件冷卻速度 ,厚壁件易提高冷卻速度 , 薄壁件冷卻速度不易過高，以減小熱裂傾向。 六 、 其它類缺陷 鑄件脆斷 (包括氫脆 ) ⑴ 特征 : 主要指鑄鋼件斷裂 ,斷面晶粒粗大 ，呈冰糖狀 。 ⑵ 形成原因 : 熔煉過程中脫氧劑 (鋁 )用量過高 ， 或金屬液中硫 、 硼含量過高及金屬液嚴(yán)重過熱等造成鑄 件晶粒粗大 ， 晶粒邊界上分布著氮化鋁 、 硫化 錳和網(wǎng)狀硼化物 ， 使鋼 (鑄件 )塑性和沖擊韌性顯著降低 ,從而導(dǎo)致鑄件晶間脆性斷裂 。 由于金屬液吸氫嚴(yán)重時 ， 也會產(chǎn)生鑄件脆性斷裂 ， 又稱為氫脆 。 ⑶ 防止方法 : ① 嚴(yán)格控制脫氧劑 (鋁 )的加入量 ≤%,且脫氧時應(yīng)盡可能使鋁在鋼液中分布均勻 。 ② 采用潔凈的爐料 ， 提高爐襯質(zhì)量 ， 防止硫 、硼及其它有害雜質(zhì)混入鋼液 。 (鋼液中含硼量不得超過 %) ③ 嚴(yán)格控制熔煉工藝 ， 防止鋼液嚴(yán)重過熱和吸氫 。 變形 ⑴ 特征 : 鑄件鑄態(tài)的幾何形狀與圖樣不 ， 稱為變形或鑄態(tài)變形 。 ⑵ 形成原因 : ① 熔模變形：取模力不均造成熔模變形；熔模壁厚不均 。冷卻時因溫度分布不均 ， 造成因熱應(yīng)力引起的變形；熔模存放時溫度過高 ， 接近模料軟化點(diǎn)引起變形等 。 ② 型殼變形：型殼強(qiáng)度低 (高溫強(qiáng)度 )時 ， 型殼在焙燒 、 澆注時受自重或金屬液壓頭作用引起的變形 。 ③ 鑄件凝固冷卻過程中產(chǎn)生的變形：鑄件凝固后期冷卻至室溫的過程中，鑄件線收縮受阻會引起收縮應(yīng)力，收縮應(yīng)力大而鑄件結(jié)構(gòu)剛性又不足時，則發(fā)生扭曲變形。澆注系統(tǒng)的設(shè)置、澆注工藝不當(dāng)會造成鑄件冷卻速度相差過于懸殊 ,產(chǎn)生變形。 ④ 清理過程中操作不當(dāng)造成鑄件變形。 ⑶ 防止方法 : ① 認(rèn)真檢驗(yàn)熔模 ， 發(fā)現(xiàn)熔模變形應(yīng)予報廢或采用校正措施 (胎具使用 )， 并控制工作室溫度 。 ② 采用高溫抗變形能力強(qiáng)的粘結(jié)劑和耐火材料 ， 必要時適當(dāng)增加型殼層數(shù) 。 ③ 焙燒時型殼宜放一層 ,減小型殼焙燒時所受的壓重 。 ④ 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)或增設(shè)加強(qiáng)筋、工藝筋。 ⑤ 改進(jìn)澆注系統(tǒng)的設(shè)置。合理設(shè)置內(nèi)澆口位置以減小各處溫差，并避免收縮時澆注系統(tǒng)與鑄件發(fā)生相互牽制 ,使鑄件各處冷卻均勻以減小變形傾向。 ⑥ 矯正鑄件。 表面脫碳 ⑴ 特征： 鑄鋼件表面有一層低碳層 ， 它 包括全部呈現(xiàn)鐵素體組織的全脫碳 層和含碳量較低的半脫碳層 。 脫碳層的深度與鑄件材質(zhì) 、 大 小 、 壁厚及生產(chǎn)工藝條件有關(guān) 。 在 一般條件即非真空澆注條件下 ， 很 難制造出完全不脫碳的熔模鑄件 。 一般鑄件總脫碳層厚度在 — ， 嚴(yán)重時 —。 ⑵ 形成原因： 空氣中的氧與鋼液中的碳元素和 鑄件冷卻時形成的滲碳體 、 奧氏體中 的碳發(fā)生反應(yīng) ， 造成鑄件表面脫碳 。 反應(yīng)如下： 2C+O2=2CO C+ O2=CO2 上述反應(yīng)在高 、 中或低溫度區(qū)均有 非常強(qiáng)烈的自發(fā)進(jìn)行的趨勢 。 ⑶ 防止方法： ① 適當(dāng)降低型殼及澆注溫度 ， 加快鑄件的冷卻速度 。 ② 在型殼加固層撒砂中或填砂中加入碳化物 ,如碳砂活性炭 ,無煙煤等 。 ③ 在鑄型周圍，人為的造成還原性氣 氛，如在澆注后用罩將型殼罩住，并 向罩內(nèi)滴煤油或撒適量廢蠟等，能有 效的減少鑄件表面脫碳。 ④ 鑄件熱處理時，也應(yīng)在還原氣氛中進(jìn) 行，在鑄件上面撒一層焦碳粒 ,并注意 爐門的封閉等方法 ,是防止鑄件表面脫 碳的重要手段。 鑄造不銹鋼： 主要用于經(jīng)液體或氣體腐蝕的鑄件。 不銹鋼中的主要合金元素是鉻。鉻溶于鐵中形成固溶體，當(dāng)鋼中的含鉻量達(dá)到一定濃度時，就會在鋼的晶粒表面形成一層含氧化鉻（ Cr2O3）的膜，其化學(xué)組成可用 。 這種氧化鉻膜在氧化性酸類（如硝酸）中具有很高的化學(xué)穩(wěn)定性。 大體為三類不銹鋼： ①鉻不銹鋼 公稱含鉻量 13% ② 高鉻不銹鋼 公稱含鉻量 2834% ③ 鉻鎳不銹鋼（ 300系列不銹鋼） 與上兩類比較熱穩(wěn)定性、抗腐蝕 性更好，但當(dāng)鑄造冷卻過程中共析轉(zhuǎn) 變來不及發(fā)生時，鋼件會出現(xiàn)碳化 鉻，使晶粒周圍的含鉻量降低，形 成貧鉻層，鉻的純化膜受到破壞， 增大晶間腐蝕。 不銹鋼的鑄造性能的影響： 鉻是不銹鋼中的主要合金元素，鉻易在鋼水表面產(chǎn)生氧化膜（加鈦的鋼結(jié)膜傾向更大），使鋼的流動性降低。但鉻又能降低鋼的熔點(diǎn)，含鉻量 8%時，凝固時間延長，流動性又有所改善。Ni、 Mn、 Cu都能降低熔點(diǎn)而提高流動性。加鈦形成難熔質(zhì)點(diǎn)，影響鋼的流動性。 由于含鉻量高，在澆注過程中鋼液表面容易生成氧化鉻膜，使逐漸產(chǎn)生氧化斑疤、冷隔、表面皺皮和夾雜等缺陷。鋼液溫度降低澆注溫度越低，澆注時間越長，氧化現(xiàn)象越嚴(yán)重。 ① 適當(dāng)提高澆注溫度（不低于 1530 ℃ ） 并縮短澆注時間。 ② 澆注系統(tǒng)的截面尺寸應(yīng)比碳鋼件大 30% 50%為宜。 經(jīng)驗(yàn)表明：提高鋼水溫度，液體表面氧化膜 逐漸消失，可明顯減少鑄件斑疤。 不銹鋼的體收縮均較大，易產(chǎn)生縮 孔 縮松。從補(bǔ)縮角度出發(fā)，鑄件應(yīng) 具體 順序凝固條件，其冒口尺寸比 碳鋼件 大 20%30%。 鑄造收縮率： 馬氏體組織的不銹鋼與碳鋼近似 （ %2%） 鐵素體組織的不銹鋼為 %% 奧氏體組織的不銹鋼為 %% 不銹鋼具有較大的熱裂傾向，尤其 是高鉻和鉻鎳不銹鋼熱裂傾向更大。 ① 加強(qiáng)型殼的退讓性 ② 增大鑄造圓角 ③ 高鉻鋼及鉻錳不銹鋼還容易產(chǎn)生冷 裂，應(yīng)采取相應(yīng)措施（如適當(dāng)降低 澆注溫度，減緩體收縮率，合理設(shè) 置澆注系統(tǒng)避免局部熱點(diǎn)，改進(jìn)熔 煉工藝，減少金屬液含氣量等。） 結(jié) 束 語 為了有效的防止熔模鑄件缺陷的產(chǎn)生，生產(chǎn)實(shí)踐中應(yīng)針對具體情況具體分析。重要的是在生產(chǎn)前根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和要求，制定合理的工藝方案，并在生產(chǎn)操作中加強(qiáng)管理，防止和降低熔模鑄件缺陷的產(chǎn)生。