【文章內容簡介】 防止措施 ① 嚴格控制面層涂料及撒砂中的雜質含量 ， 特別是 Fe2O3含量 。 ② 正確選擇型殼耐火材料 ， 做高錳鋼和高溫合金鋼鑄件時 ， 面層涂料 、 撒砂應選用中性耐火材料為宜， 如電熔鋼玉或鋯英砂粉等 。 ③ 合金在熔煉及澆注時，應盡可能避免金屬液氧化并充分脫氧、除氣。 ④ 在可能的條件下，適當降低金屬液澆注溫度，薄壁件以提高型殼溫度，盡量做到出殼后馬上澆注為宜。 ⑤ 改進澆注系統(tǒng)，改善型殼散熱條件，防止局部過熱。 夾砂、鼠尾 ⑴ 特征 : 夾砂 — 鑄件表面局部呈翹舌狀金屬 疤塊 ， 金屬疤塊與鑄件間夾 有片狀型殼層 （ 砂 ） ， 又稱 結疤夾砂 。 鼠尾 — 鑄件表面呈現條紋狀溝痕 。 夾砂鼠 尾是熔模鑄造中常 見的表面缺陷 ， 常出現在 鑄件大平面或過熱處 。 ⑵ 形成原因 : 型殼分層 ， 主要有以下幾種情況 : ① 面層涂料撒砂后干燥 、 硬化不良 。 ② 面層撒砂太細，過度層撒砂太粗，造成過度層與面層結合不好及砂中粉塵太多。 ③ 涂下層時，上層存在浮砂未清除。 ④ 涂料粘度過大，涂料流動性不好，產生局部堆積造成硬化不良。 ⑤ 殘余硬化液作用在下層涂料上，使涂料兩面硬化，但兩面都硬化不透，使涂料本身形成未硬化的夾層。 ⑶ 防止措施 : ① 面層型殼充分干燥 ， 硬化 。 ② 降低第二層涂料粘度 ,防止面涂料堆積 。 ③ 面層撒砂不易過細 ， 層間撒砂粒度差不易過于懸殊 。 ④ 砂中粉塵含量及含水量要盡量小 ， 并注意涂料前的浮砂去除 。 ⑤ 型殼過濕不宜高溫入爐焙燒 ⑥ 盡量避免鑄件的大平面結構平面向上或平面澆注。 ⑦ 必要時，在大平面結構的鑄件上加設工藝筋、工藝孔，防止型殼分層導致鑄件產生此類缺陷。 麻點 ⑴ 特征： 鑄件表面上有許多密集的圓形淺洼斑點，稱為麻點缺陷。此類缺陷 .常出現在含Cr20% Ni10%的合金鋼鑄件，碳鋼鑄件上也時有發(fā)生。未清理前淺凹坑中充滿著熔渣物質。 ⑵ 形成原因： 麻點是金屬液中氧化物與型殼材料中氧化物發(fā)生化學反應形成的 。 經光譜分析 ,缺陷處金屬中硅含量增加 ， 而錳含量極少 ,熔渣的巖相分析表明 ， 熔渣中含有硅酸鐵 ， 硅酸錳及硅酸鈷等氧化物 。 另外 ， 金屬液溫度過高 ， 澆注過程中產生二次氧化 ,或在氧化氣氛中凝固 ， 也會造成鑄件產生麻點缺陷 。 ⑶ 防止措施： ① 嚴格控制面層耐火材料中雜質含量 ， 特別是Fe2O3等氧化含量 。 ② 防止和減少金屬氧化，盡量采用快速熔化，并對金屬液進行充分的脫氧。 ③ 提高型殼焙燒溫度，適當降低澆注溫度，型殼澆注時要盡量保證型殼溫度高，做到快出快澆。 ④ 采取澆注后在還原性氣氛中凝固，如澆注后馬上撒些廢蠟或廢機油等碳氫化合物并加罩密封，使其造成在還原性氣氛中凝固。 鼓脹 ⑴ 特征： 鑄件表面局部出現鼓脹現象。 ⑵ 形成原因： 型殼的常溫強度或高溫強度太低 ， 在型殼脫蠟時 ，型殼受蠟料膨脹而蠟料不能及時排出使局部膨脹變形；或在澆注時 ， 型殼受高溫金屬液作用而變形 ,造成鑄件局部出現鼓脹 。 造成型殼常溫強度及高溫強度不高的主要原因與粘結劑種類 、 耐火材料種類及質量和制殼工藝等因素有關 。 ⑶ 防止措施： ① 嚴格控制耐火材料的質量 ,使用雜質含量低的耐火材料 。 ② 選用適宜粘結劑 ,提高型殼高溫強度 。 ③ 根據鑄件大小 、 形狀正確選擇型殼層數 ， 件大時適當增加制殼層數 。 ④ 根據制殼工藝，保證型殼制造時的涂掛撒砂均勻，及干燥、硬化效果。 ⑤ 適當提高脫蠟介質濃度及溫度，縮短脫蠟時間。 ⑥ 適當降低澆注溫度，必要時采用磌砂澆注。 ⑦ 對大平面易產生膨脹的部位加設工藝筋或工藝孔。 金屬刺 （ 毛刺 ） ⑴ 特征 ： 鑄件表面上有分散或密集的微小突刺 ，稱為金屬刺 （ 或毛刺 )。 ⑴ 特征： 鑄件表面上有分散或密集的微小 突刺 ， 稱為金屬刺 （ 或毛刺 )。 ⑵ 形成原因： 型殼面層不致密 ,有很多孔洞缺陷 ， 澆注時金屬液進入型殼孔洞造成金屬刺缺陷 。 造成型殼表面不致密產生孔洞的原因： ① 面層涂料粘度過低，粉液比太低造成型殼表面孔洞多 ,不致密。 ② 水玻璃型殼表面蟻孔所致蟻孔形成的原因是由于水玻璃涂料同模料的潤濕角大于水玻璃涂料對耐火材料的潤濕角，也就是說耐火材料對涂料的潤濕性比模料好，使涂料局部脫離開蠟模表面，從而在型殼表面形成一些單個或密集的小孔洞，孔洞形狀不規(guī)律，外口大里口小。 ③ 水玻璃型殼表面存在蠕蟲孔所致孔洞呈單個或斷續(xù)的，似蠕蟲狀，形成于硬化過程，多見于型殼大平面上。當面層涂料粉液比過低時，涂料中的粉料傾向于形成團絮狀，導致水玻璃在型殼表面成斷續(xù)的網狀分布，硬化時水玻璃產生的膠凝收縮受到阻礙，沿粉料團絮周圍的水玻璃網膜裂開 , 型殼表面形成斷續(xù)的蠕蟲狀孔洞。 ⑶ 防止措施： ① 對水玻璃面層涂料 ， 應適當降低水玻璃密度 。（ d= – ） 選用級配粉 ， 保證面層涂料有足夠的粉液比 。 ② 面層涂料中加入適量潤濕劑 (表面活性劑 )%左右 ,并使蠟模充分脫酯 ， 改善涂料與蠟模的潤濕能力 。 ③ 保證面層涂料厚度，不可太薄，撒砂粒度合理選擇，不可太粗。 ④ 涂料充分攪拌和回性 (回性 ≥12小時 )。 ⑤ 面層涂料撒砂后，先自然干燥 1小時以上再硬化，以減小硬化時的膠凝收縮。 金屬珠 （ 鐵豆 ） ⑴ 特征： 鑄件表面有突出的球形金屬顆粒 ， 常出現在鑄件凹槽或拐角處 。 ⑵ 形成原因： 面層涂料中含氣泡或涂料對蠟模的潤濕性差 ，在涂掛涂料時 ， 在凹槽的拐角處留有氣泡 ， 造成型殼表面存在珠形孔洞 ， 澆注時金屬液進入孔洞形成突出在鑄件表面上的金屬珠 。 ⑶ 防止措施 : ① 面層涂料加入改善潤濕性的表面活性劑后，應加入 %的消泡劑。 ② 除在攪拌涂料時應防止卷入氣體外，配好的涂料留有足夠的時間使氣體逸出。 ③ 蠟模充分脫酯以改善涂掛性。 ④ 掛面層涂料時，用壓縮空氣吹去存留在蠟模凹槽、拐角處的氣泡。 ⑤ 有條件時可采用真空涂面層涂料 。 四 、 孔洞類缺陷 孔洞類常見缺陷主要有： 氣孔 、 渣氣孔 、 縮孔 、 縮松等缺陷 。 氣孔 (集中性氣孔 ) ⑵ 形成原因 : ① 型殼焙燒不充分 ,澆注時型殼中產生大量氣體侵入金屬液中 。 ② 澆注方法不合理 ， 澆注時卷入氣體進入型腔 (此類為卷入性氣孔 )。 ③ 澆注系統(tǒng)設計不合理 ,型殼排氣不好 。 ④ 金屬液脫氧 、 除氣不充分 。 ⑴ 特征： 鑄件上存在著光滑孔眼缺陷 ,往往出現在鑄件個別部位 。 ⑶ 防止方法 : ① 適當提高焙燒溫度 ， 并保證足夠的保溫時間 ≥20分鐘 。 ② 熟練掌握澆注方法，引流要準，注流要穩(wěn)，避免卷入氣體進入型腔。 ③ 合理設