【導讀】組織安裝作業(yè)，我們將選派高素質(zhì)的項目經(jīng)理及工程技術管理人員。工任務，創(chuàng)出一流水平的鋼結構工程。嚴格執(zhí)行《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》GB50300-2020，確保工程質(zhì)量達到優(yōu)質(zhì)標準。成垛，實行禁煙、無垃圾管理，保持施工現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生。減少對環(huán)境的污染。的作用，在施工中積極采用成熟的科技成果和現(xiàn)代化管理技術。冊等技術指導性文件以及現(xiàn)有同類工程的施工經(jīng)驗、技術力量。間，且明確各工序的最遲交接時間，以保證工程如期竣工。料的二次搬運，同時必須合理安排起重機行走路線，以提高工效，接方案及措施，保證工程質(zhì)量不受影響。采取的材料采購、檢驗及。保障，主要通過完善的加工工藝和先進的加工設備來加以保證。一致，避免錯用。本工程部分對角焊接焊封要求達到二級。所以現(xiàn)場鋼柱吊裝柱腳處理將是本次工程施工的最大難點。材、高強度螺栓選用。為了確保工程有組織、有計劃地進行，必須做好總體

　　

【正文】 由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼，高度其準點，拼裝基準線中心線，吊點等標記和標識。主要采用設備：高壓無氣噴漆機。 應按設計要求的條件進行 涂裝，特殊情況應在監(jiān)造方與油漆商討論后由監(jiān)造方?jīng)Q定。 （ 1）涂裝條件如空氣條件、溫度、鋼結構表面濕度、相對濕度和露點應符合設計和（油漆）供應商給予的指南。 （ 2）鋼結構表面的溫度應不低于 5 oC 且不超過 35 oC，在干燥期間內(nèi)應維持一定溫度。 （ 3）在噴漆和干燥期間，鋼結構表面的溫度應大于露點 3 oC 以上。 （ 4）涂裝工作應在相對濕度少于 80％的條件下進行。 （ 5）最好的工作條件是溫度在 24 oC∽ 30 oC，相對濕度 50 oC∽ 60 oC。 （ 6）室內(nèi)涂裝時，為了保證構件溫度與濕度 ，應有機械裝置使空氣循環(huán)。 （ 1）不能在強風條件下涂裝（ 15m/秒），涂層表面應妥善保護，以免受強風的影響，直至完全干燥為止。 （ 2）涂裝工作不能在有霧、下雨的環(huán)境進行，霧或下雨的天氣對涂裝有不利的影響。 （ 3）冬季室內(nèi)涂裝條件冬季室內(nèi)涂裝時，被涂表面應加熱到 20 oC∽ 25 oC，或者加熱室佩空氣并用燈光加熱干燥。 （ 4）禁止涂裝工作的條件 a、 涂裝和燈光加熱干燥中溫度和濕度的限制。 . 不能在空氣和鋼結構表面溫度小于 5 oC 以下涂裝 。 . 不能在相對濕度大于 80%的情況下涂裝 : . 空氣和鋼結構表面的溫度大于露點 3 oC b、 被涂裝物件條件限制（見下表），如果被涂物件處于禁止涂裝狀態(tài)，涂裝馬上停止，在采取了相應措施后才能繼續(xù)。 被涂裝物件限制涂裝狀態(tài) 序號 禁止狀態(tài) 相應措施 理由 1 被涂表面被冷凝水污染 而且有延續(xù)的可能 用風吹去水 會便油漆不粘或膨脹 2 被涂表面有油、砂、塵雜物 用水或酒精清洗并干燥 會使油漆不粘或膨脹 3 在室外涂裝時有大雨、大雪或強風的情況或?qū)ν繉佑袊乐赜绊懙那闆r下 停止在這種壞天氣下工作，將工件移入室內(nèi)控制溫度和濕度 會便油漆脆硬，涂層表面惡化 4 在經(jīng)常有外來物質(zhì)粘附 工件的情況 停止涂裝工作，履蓋工作面 會使油漆不粘和膨脹 5 在沒有做常規(guī)的清潔工作的 情況下 重新做清潔 會使油漆不粘和膨脹 6 油漆有效期已過 扔掉過期的油漆 對涂層的作用產(chǎn)生很壞影響 7 溫度和相對濕度超過了規(guī)定條件 調(diào)節(jié)空氣條件，使之適合涂裝 使涂層脆硬、脫落 8 沒按照規(guī)范稀釋、混合、攪拌油漆 扔掉這些油漆 導致涂層作用的不利影響 工廠內(nèi)涂裝 采用電動無氣噴涂或高壓無氣噴涂進行各道油漆涂裝，多道漆的噴涂要按油漆商規(guī)定時隔進行。 涂裝工藝 （ 1）涂裝前就仔細確認涂料的品種，質(zhì)量及施工位置，本構件采用雙組份涂料要明確比例，用多少配多少，涂料在涂裝前充分攪拌。 （ 2）工藝參數(shù) a、用 45:1或 63:1高壓無氣噴漆泵。 b、噴嘴選擇 ∽ ㎜或 .14∽ ㎜或 ∽ ㎜ (視涂料粘度面定 )。 c、噴槍距離 300－ 500㎜ d、運行速度 4m/s e、空氣壓力 環(huán)境保護措施 由于工作除銹及噴底漆第一道均在室內(nèi)進行，故能非常有效地控制施工過程中對環(huán)境所造成的污染，具體措施如 下： 粉塵：除銹的磨材料鋼砂，其破碎率比較小，磨料在回收過程中的粉塵，經(jīng)振動分離后，通過除塵風機及濾蕊式除塵后直接高空排放，其除塵效率在 95％以上，排放口濃度低于 30 毫克／立方米。房間內(nèi)的灰塵經(jīng)除風機、濾蕊式除塵器處理后，直接高空排放，其除塵效率在 97％以上，排放的濃度低于 20 毫克／平方米。 漆霧及有機廢氣：在噴漆過程中產(chǎn)生的漆霧，經(jīng) 8個漆霧過濾器過濾。其過濾效率為 99％，經(jīng)過濾后的有機廢氣，經(jīng)管道進入有機廢氣治理裝置，有機廢氣治理采用吸附一濃縮一催化燃燒的方法，保證排放口濃 度小于 100 毫克／平方米。 具體涂裝方案 構件涂底漆出廠，面漆涂裝時間由施工安裝單位協(xié)商決定。 工廠不油漆部位： 工地焊接處，在焊接線兩側(cè)各 100－ 200㎜范圍 摩擦型高強螺栓連接摩擦面。 預定實施工地超聲波檢查部分。 構件與混凝土接觸面。 型鋼混凝土中的鋼構件 。 地腳螺栓和底板 。 工地焊接部位及兩側(cè) 100，且要滿足超聲波探傷要求的范圍，但工地焊接部位及兩側(cè)應進行不影響焊接的 防銹處理，在除銹后刷涂防護保護漆，如環(huán)氧富鋅底漆，漆膜厚度 15μ m。 補漆作業(yè) : 鋼材油漆表面如因滾壓，切割，電焊或安裝磨損，導致?lián)p壞或生銹時，必須用噴砂或電動工具清理后再進行補漆。 油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂，起皺，刷紋，垂流粉化，失光或散霧等現(xiàn)象時應將漆膜刮除或砂紙研磨后，重新補漆。 油漆涂裝后，如發(fā)現(xiàn)有起泡，凹陷洞孔，剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝時間隔層次予以補漆。 高強度螺栓未涂漆部 分；工地焊接區(qū)；經(jīng)碰撞脫落的工廠油漆部分，均涂防銹底漆一道。 報驗項目和要求 為了確保涂裝質(zhì)量，首先按照本工程的涂裝工藝和涂料配方，要求做試板規(guī)格 300 600 ㎜一塊做附著試驗。 報驗項目分除銹報驗和涂層報驗。 除銹標準按 GB892388 或 ISO5590067 涂裝前鋼材表面處理標準執(zhí)行。 除銹質(zhì)量報驗應在工作表面噴砂除銹并除去所有雜質(zhì)及灰塵后進行，可按標準照片對照評定定級。 涂層分噴底漆層 涂層報驗分為膜厚、外觀和附著力三項。 （ 1）膜厚報驗，同類型的漆種，不 分次報驗，膜厚按疊加厚度計算。 涂層厚度應分布合理，其檢驗方法及評定按有關規(guī)范要求進行。 （ 2）漆膜測厚使用電子測厚儀或磁力型杠桿測度儀。 （ 3）涂層外觀檢驗 涂料涂層不允許有剝落、咬底、漏涂、分層缺陷。涂層均勻、平整、豐滿、有光澤、無松散粒子。 焊接檢驗及管理 焊接施工中質(zhì)量管理 焊接工長 調(diào)整順序、簽發(fā)通知、信息反饋 質(zhì)量檢查組 鋼板的水平偏差記錄 焊條組 焊條烘干 質(zhì)檢 焊條烘烤時間、溫度 電焊小組 焊前自預檢 質(zhì)檢 焊前焊口檢查 焊接質(zhì)量保證程序圖 行 焊工應隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)任何問題，應立刻上報，并進整改，以確保質(zhì)量。 每一焊道焊完后，應將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。如自檢后發(fā)現(xiàn)缺陷，應用碳弧氣刨清除干凈，并返修好后再開始下一焊道焊接。 中斷后焊縫重新焊接，應按規(guī)定工藝方法重新開始，并且直至焊完，不得中止。 焊接過程中應控制層間溫度，對于 Q345 鋼材，其層間溫度應控制在 150oC以下。 焊接完成后，焊工應記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。 焊接檢查 所 有焊縫需由焊接工長 100％進行目視外觀檢查，并記錄成表。 電焊小組 焊口處理、調(diào)整、預熱 質(zhì)檢 工藝、規(guī)范控制檢查 電焊小組 施焊開始、工藝控制 質(zhì)檢 焊中規(guī)范控制、檢查 電焊小組 焊后外觀自檢 質(zhì)檢 外觀檢查 專職質(zhì)檢 超聲波探傷檢查 信 息 反 饋 焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷。 對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查。 序號 檢查內(nèi)容 容許公差 1 對接焊 焊縫加強高 （ C） B20。 一級 ≦ c≦ ㎜ 二級 ≦ c≦ ㎜ 三級 ≦ c≦ ㎜ b≧ 20。 一級 ≦ c≦ ㎜ 二級 ≦ c≦ ㎜ 三級 0≦ c≦ ㎜ 2 貼角焊縫焊腳尺寸 (hf+Δh)和焊縫余高（ C） hf≦ 6 0≦ Δh≦ ㎜ 0≦ c≦ ㎜ hf﹥ 6 0≦ Δh≦ ㎜ 0≦ c≦ ㎜ 3 T接坡口焊逢加強高 (△ S) △ S＝ t/4，但≯ 10mm 4 焊縫咬邊（ e） 一級焊縫：不允許 二級焊縫：≯ 深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的 10％ 三級焊縫：≯ 深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的 20％ 5 表面裂縫 不允許 6 表面氣孔及密集氣孔 一級和二級焊縫：不允許 三級焊縫：直徑≤ 的氣孔在 100mm范圍內(nèi)不超過 5 個 7 焊縫錯邊 一級和二級焊縫： d＜ ≯ 三級焊縫： d＜ 但≯ 8 焊縫過溢（θ） 所有焊縫：θ 90176。 9 表面焊接飛濺 所有焊縫：不允許 10 電弧探傷，焊瘤表面夾渣 所有焊縫：不允許 無損檢測 加工廠對材料的檢查和試驗，對工廠的構件作 100％的目視檢查，按規(guī)范要去進行超聲波測試，測試內(nèi)容不能少于下列幾項。無損檢測按 JGJ81《建筑鋼結構焊接規(guī)程》、 GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》評定。通過測試來發(fā)現(xiàn)焊接區(qū)域的分層、夾雜物或其他不連續(xù)的地方。 40mm柱翼緣與梁連續(xù)翼緣剛性連接區(qū) 域內(nèi)， 100％檢查包括每個梁翼緣和連續(xù)板上、下至少 150mm范圍。 凡有構件厚度大于 40mm 的焊接構件的連接區(qū)。 100％檢查包括每個焊縫周圍至少 150mm范圍。 工廠焊縫的超聲波試驗：按 GB1134589 的要求進行，試驗內(nèi)容不能少于以下： 100％全熔透焊縫。 栓釘焊焊接試驗：對隨意栓釘進行目視檢查，隨意選取 20％的栓釘進行彎曲試驗，而且每個制造的桿件上至少對兩個栓釘進行試驗。 對于半熔透坡口焊縫、全熔透坡口焊縫進行 100％超聲波探傷，外伸架柱翼緣板及所有柱底板均采用 超聲波探傷測試進行片裂檢查。 焊縫超聲波探傷應在焊縫外觀檢查合格后進行，并必須在焊縫冷卻 24 小時后進行，避免出現(xiàn)延遲裂紋。 。 焊縫修補 焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷，立即中止焊接，進行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再繼續(xù)進行焊接。如發(fā)現(xiàn)裂縫，應報告焊接工程師，待查明原因后再進行處理。 無損探傷確定缺陷位置后，應按確定位置用碳弧刨進行清除，并在缺陷兩端各加 50mm清除范圍，在深度上也應保證缺陷清理干 凈，然后再按焊接工藝進行補焊。 同一部位返修不得超過兩次，如在焊接過程中出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理，必須及時報告焊接工長。 8． 5 鋼材可焊性試驗計劃、焊接工藝規(guī)程及工藝評定 鋼材的工藝流程焊接性試驗方法主要內(nèi)容有間接估算法和焊接裂紋敏感性試驗方法，而估算法中主要是鋼的碳含量的計算和低合金鋼焊接裂紋敏感性估算中預熱溫度的計算。 16Mn 鋼的碳當量一般按下列公式計算： 16Mn 鋼的碳當量 Ceq 為 。當 Ceq≤ ％時焊接時基本無淬硬傾向，焊接性良好， 不須采取預熱和嚴格控制焊接線能量等措施。 預熱溫度的計算參見前面所述。 低合金鋼焊接的主要問題是容易產(chǎn)生裂紋，其次是熱影響區(qū)性能發(fā)生變化?，F(xiàn)采用 Q345 材料，將對 CO2氣保焊、埋弧焊、電渣焊進行工藝試驗，工藝評定，并針對本工程編制焊接工藝規(guī)程。 焊接工藝評定：焊接工藝評定的一般程序： 正式焊接之前，對首次采用的焊接方法，焊接材料、焊接工藝規(guī)范按照《建筑鋼結構焊接規(guī)范 JGJ812020》的規(guī)定進行焊接工藝評定，評定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進行見證，評定結果報設計部門 和工程部門認可合格后，制定生產(chǎn)焊接用的正式焊接工藝。 焊接工藝評定任務 超聲波探傷 焊接試板 焊接工藝參數(shù)實測記錄 焊接工藝評定報告 力學性能等測試 合格 焊接工藝規(guī)程 第七章 構件運輸 、現(xiàn)場、存放與保管 1 構件運輸情況 我公司擬計劃將在鞍山加工廠內(nèi)完成主要構件的制作，所有構件將計劃采用汽車公路運輸。構件運輸順序按照施工現(xiàn)場安裝隊伍提供的鋼構件安裝計劃發(fā)運。構件運輸極為方便。對預先完成構件臨時堆放，根據(jù)現(xiàn)場需要進行調(diào)撥發(fā)運，減少施工現(xiàn)場臨時堆場。 2 構件的包裝 常規(guī)要求 （ 1）包裝的產(chǎn)品須經(jīng)產(chǎn)品檢驗合格，隨車文件齊全，漆膜完全干燥。 （ 2）產(chǎn)品包裝應具有足夠強度，保證產(chǎn)品能夠經(jīng)受多次裝卸 、運輸無損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠地運抵目的地。 （ 3）構件裝運使用卡車，平板車等運輸工具。對于設計中異形或超長構件，在工廠制作時進行分段（分段前可與設計部門溝通，確定分段的合理位置），經(jīng)預拼裝合格后準備運輸，裝車時構件與構件，構件與車輛之間應妥善捆扎，以防車輛顛簸而發(fā)生構件散落。 （ 4）裝車和運輸過程中應注意保護構件，特別是一