【導讀】本標準適用于煉鋼和鑄造合金元素加入劑用的高碳鉻鐵。上表為GB5683—87中高碳鉻鐵牌號及化學成份。交貨的每批鉻鐵中各組批成品含鉻偏差不得大于平均試樣含量的±5%。模表面殘留的少量白灰存在。號生產(chǎn)的鉻鐵組成，鉻鐵復驗時應符合GB3650—83之規(guī)定。檢測，但必須保證測定成份的準確度。如發(fā)生爭議，仲裁時應以GB5687—85為。鉻鐵的包裝和證明書應符合GB3650—83的規(guī)定。鉻鐵以50%的含鉻量作為基準考核單位。生產(chǎn)高碳鉻鐵的原料主要有鉻礦、焦炭和硅石。有時為調(diào)整渣型，需要配加。新礦種需經(jīng)試驗、化驗后方準入爐。爐料加入爐內(nèi)及電極周圍，并保持一定的料面高度，加好的料面應呈平頂大錐體。產(chǎn)生的電阻熱對爐料加熱，使爐料熔化、還原。在高溫條件下，鉻礦中的Cr2O3與還原劑中的C發(fā)生反應，就可以得到各種成。度的進一步升高，Cr2O3對合金起精煉、脫碳作用。調(diào)整和控制爐溫。1．所有入爐原料進廠時，相關(guān)人員必須及時通知化驗室取樣化驗。

　　

【正文】 包、渣罐必須保證其干燥、干凈 、無雜物在內(nèi) 。鐵水包一般只 允許 使用兩次，防止因使用次數(shù)過多包 壁粘渣過多，造成鐵水包容量減小，導致鐵水流進渣罐，不容易回收。 渣罐中心 必需放好鑄鋼吊砣 ，不允許不放或亂放吊砣，渣罐內(nèi)不許放入除吊砣外的其它雜物。 4． 鐵水包的使用：根據(jù)以往的生產(chǎn) 情況，鐵水包的安全使用期在 4560 天左右。各班組應該經(jīng)常檢查鐵水包內(nèi)粘土 耐火 磚 的燒損情況，及時修補 鐵水包，有計劃地定期 更換耐火磚。 不允許發(fā)生鐵水包燒穿事故。 鐵水包應按爐、班分開清理、修補和使用 ，不允許混用、亂用。 5．每次出爐前，必須保證開、堵眼機完好， 吹氧槍高壓膠管完好，各工具及黃泥足夠。和好的黃泥不能過干或過軟，干濕要適宜。 開 、堵眼機使用說明詳見附件 6． 根據(jù)爐況及上爐出鐵情況，一般 要求 出鐵操作工應比 規(guī)定的出鐵時間提前 5 分 鐘 將開爐機就位，提前作好開爐準備。必須正確使用開爐機，不允許違規(guī)、野蠻操作。 每次開爐前必須檢查沖渣池內(nèi)有無積渣及水量情況， 每次開爐前必須保證裝載機到位。 15 7．正常情況下，要求 每次開爐 必須使用開、堵眼機進行開、堵眼操作。 正常情況下定期更換爐眼出爐，以減輕渣、鐵對一個爐眼的沖刷和侵蝕。一般要求 每 710 天輪換一次爐眼。 根據(jù)我們的實際情況，一般只使用 1爐東出鐵口為正常出鐵口，不進行輪換。西出鐵口只是作為備用爐眼 使用。 8．開爐機鉆桿 打 到規(guī)定位置后，退出開爐機，使用氧氣燒開爐眼。使用氧氣 燒開爐眼 時必須注意： (1) 開爐前 ，由當班班長 通知液氧站開始供氧并在爐前 現(xiàn)場指揮操作。 (2) 輸送氧氣的管線、高壓膠管、 閥門及 各接口處必須牢固、不漏氣， 防止氧氣 泄漏、 回火 傷人 。 (3) 所有使用工具 ，如 不銹鋼管、 高壓膠管、吹氧槍 、 閥門 及 操作人員工裝、佩帶的勞動 防護用品上不準帶油。 (4) 開始引火時，送氣量要小，引燃鐵管后逐漸 加 大氣量，吹氧管應 逐 漸向前推，不允許用力死頂 或 來回拉動吹氧管 。 禁止抬高氧管直接燒在爐眼底部鎂磚上進行開爐 操作。 發(fā)生 漏氣 、回火 時必須立即關(guān)閉閥門 ，停止供氧。 (5).打開爐眼后，及時通知液氧站 操作人員 關(guān)閉閥門 停止供氧 。不允許 在不開爐期間 一直供氧。 9. 出鐵過程中，如渣、鐵流頭不暢 時，應及時用φ 25㎜圓鋼適當?shù)耐崩瓲t眼，使 爐內(nèi)的 渣 、 鐵順利排出 ，盡量縮短出鐵時間 。 一般，要求每爐出鐵時間應控制在 1015分鐘左右。 10．出鐵過程中，如渣、鐵量過大時， 10. 出鐵中期，流頭全部是鐵（合金液體）時，用 潔凈的 取樣勺取液體樣，自然 冷卻后， 按 班別、 爐次順序 放入試樣盒內(nèi)。 要求鐵 (合金 樣品 )內(nèi)無夾渣、帶渣 ,由質(zhì)檢員取去分析合 金成份。 11．出鐵后期，流頭漸小時， 退 開擋 火 屏，將堵眼機開進就位， 準備堵爐眼。堵好的爐眼應與爐眼處末端有 200 ㎜左右的間距。 正常情況 堵眼 用 泥球用料：普通黃土和 水調(diào)勻， 要求泥球 有一定粘度、韌性。 爐眼偏大 需要 修補 時，可用 40%的 鎂粉 、 60%的鎂 砂，用煤焦油或其它廢油 調(diào)和 和 好后 使用 。 、亂拉 ，必須堅持帶流頭堵眼，保證留鐵操作，禁止將 尾渣、 熔融、半熔融料拉出爐外 。 13． 扒渣、澆鑄工藝： 堵 好爐眼后， 及時拉出出鐵小車， 由于場地的局限，我們使用 20 噸行車 進行 扒渣 和 二次澆鑄 的操作 。 14．根據(jù)工 藝要求，要求每班必須檢查 20 噸行車、 10噸電葫蘆的鋼絲繩、吊鉤 、 吊裝用鏈條 及轉(zhuǎn)運小車 的使用情況。 15．進行扒渣、 二次澆鑄時由指定的出鐵操作工按規(guī)定的手勢、口令，規(guī) 范指揮行車工進行操作，行車工必須在明白指揮人員的 意圖后才可進行操作，不允許 亂 人 指揮，禁止行車工 不聽指揮 擅自操作、 盲目操作。 16．打扒渣口：扒渣前必須清理鐵水包流槽，并把流槽附近的渣殼打開 ，扒渣口應該打的很大，以便于扒渣和澆鑄。 注意：扒渣口的大小直接影響扒渣和二次澆鑄效果。 17．扒渣：把鐵水包吊到扒渣臺，降低主鉤高度，下 降 付鉤掛住鐵水包吊環(huán) ；因 為渣輕鐵重，所以 應 上升付鉤使鐵水包傾斜，扒出爐渣。禁止任何形式的大流量扒渣， 扒渣操作應該作到輕扒、淺扒。行車工在進行扒渣操作起吊付鉤時一定要穩(wěn)、慢。當扒渣出現(xiàn)鐵水時，迅速指揮行車工下降付鉤， 把鐵水包平移 到澆鑄錠模前進行二次澆鑄。 16 18． 澆鑄： 進行二次 澆鑄時 ， 鐵水包包底和地面應該有 100— 150mm 的間距，同時 鐵水包流槽端頭 與澆鑄錠模 也應該 有 100150 ㎜左右的間距 ，不允許 在 間距過大或過小 時進行二次澆鑄， 減少 合金 飛濺損失， 防止飛濺傷人。 有時 也可 在澆鑄過程中 取化驗樣鐵， 其 方法 、步陬、要求 同前面 所列第 10項 中的內(nèi)容 相同 。 19．倒渣： 鐵水澆鑄完以后，鐵水包里還會有少量的渣鐵和殘渣 、粘渣，要求把鐵水包吊到倒渣專用的清渣斗上方倒 出以備回爐使用。禁止二次澆鑄完以后將鐵水包內(nèi)的渣、鐵直接倒在車間場地上。 20． 鐵水包的清理： 使用過兩次或不能使用的鐵水包必須清理干凈 .清理出的包底、包邊倒在包渣專用的清渣斗內(nèi)。不允許倒渣斗和包渣斗混用。 21．每次出完爐以后 40 分鐘內(nèi)必須將出鐵小車開到電爐出鐵口下，防止“跑眼”等意外事故的發(fā)生。 22． 二次澆鑄完畢后， 1530分鐘 內(nèi)及時將澆鑄好的鐵錠 從澆鑄錠模內(nèi)吊出 ，通過轉(zhuǎn)運小車 及時將 鐵錠 運送到精整場地。按 班次、爐次分開堆 放，并在精整場地明顯的位置 擺放爐次牌。 23． 二次澆鑄的鑄鐵錠模每次使用前必須涂刷一層石墨粉漿或白灰 漿 ，保證除吊砣外無積鐵、殘渣等雜物。 23．二次澆鑄錠模的掉頭 24．鐵水包的整理： 清理出來的鐵水包 25．鐵水包耐火磚的更換： 25：渣罐、吊砣的處理： 26．成品鐵的轉(zhuǎn)運： 十 一 .成品合金的精整入庫 、成品檢驗人員必須嚴格按 GB365083 標準規(guī)定進行成品入庫和成品檢驗工作。 、 根據(jù)成品 庫 檢驗人員 的要求，根據(jù)合金的實際成 分 分別 堆 放于不同的地方。 禁止不分爐號、不按成 分 要求亂堆亂放。 ，最大的單塊重量不允許超過 15 ㎏ ， 通過 20 20 ㎜篩孔數(shù)量不允許大于鉻鐵總量的 5%。 ，但允許有涂刷錠模表面的未清理干凈的少量的白灰、石墨粉存在。 ，將渣、鐵分清、分開，盡可能保證成品全部入庫。 、回爐料應及時轉(zhuǎn)運到破碎站，加工破碎后裝入計量料倉， 供冶煉 回爐 使用。 為 減少有用元素的損失，禁止將渣鐵、回爐料當成干渣清出車間 ，回 爐料中不允許混入干渣 。 有 特殊要求，再按要求組織生產(chǎn) 、 組織加工，包裝入庫。 ，不允許露天存放，防止淋雨 或受潮氧化 生銹 。 不允許包裝好的成品合金露天存放 . 17 說 明 ： 為了方便 學習 、 掌握 和使用 高碳鉻鐵冶煉工藝技術(shù) 規(guī)程，在工藝操作規(guī)程 后編有 7 個附件，供參考、使用。 1． 鐵合金化學分析用試樣采取法 2． 常用數(shù)據(jù) 3． 電極 糊標準 4． 鉻 的主要物理性質(zhì) 和部分化學性質(zhì) 高碳鉻鐵計算實例 6． 三元素相圖 7． 12500 8．開、堵眼機使用說明 附件 取法（ GB401083） 高碳鉻鐵部分 生產(chǎn)檢查取樣： （ 1） 取液體樣。在鐵水澆鑄到 1/2 量時，用潔凈的鐵質(zhì)取樣勺，接取液體樣，不允許帶有料塊、渣，每爐取樣量不小于 ㎏。 （ 2）取固體樣。當液體樣無代表性或無條件采取時，應在澆鑄錠模中間錠的對角線的 3或 4 等分線段的中點取柱狀金屬塊作為小樣，每個小 樣 的重量應大致相等，取樣總量應不小于該爐總量的 %。 驗證取樣： （ 1）大堆驗證取樣。批量不足 10t 時，應以不同部位隨機采取不小于 10個小樣。批量為 10t 以上不超過 30t 時，應從不同部位隨機取樣不 少于 20 個小樣。批量為 30t 以上時，應從不同部位隨機采取不少于 30個小樣。每個小樣要求重量大致相等，其塊度不應小于 20 20 ㎜。取樣總量應不少于總量的 %，所有小樣應全部破碎至 10 ㎜以下，用四分法縮分至 12 ㎏，混合均勻后分成兩等份 ，一份制樣做分析作用，一份封存作保留樣備用。 （ 2） 包裝驗證取樣。每批包裝成品中隨機選取不少于 10%的包裝件，在每件中隨機采取重量大致相等的一塊小樣，其塊度不應小于 20 20 ㎜，小樣數(shù)量不得少于 8個最多 30 個，所有小樣應全部破碎至 10 ㎜以下，用四分法縮分至 12㎏，混合均勻 后分成兩等份，一份制樣用作分析用，一份作保留樣備用。 附件 電極糊標準 電極糊質(zhì)量標準（ GB1013088） 牌號 THD1 THD2 THD3 THD4 THD5 灰分 % ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ 揮發(fā)分 % 耐壓強度 ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ 電阻率 ≤ 68uΩ .m ≤ 75uΩ .m ≤ 80uΩ .m ≤ 90uΩ .m ≤ 100uΩ .m 體積密度 ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ 注意： THD1， THD2用于密（閉）電爐，也稱密閉糊。其余各牌號用于敞口電爐，也稱標準糊。 THD1— THD5配比，性能，技術(shù)指標略。 18 附件 常用數(shù)據(jù) 常用元素原子量 O： 16 Al: Mg: Fe: Ca: Cr: Si: C: 常見鐵合金及鉻礦、電極糊的熔點、密度及比重。 品名 密度（固態(tài)） 熔點℃ 粒度 ㎜ 堆 密度 硅鐵 75 ㎏ /㎝ 3 13001330 100300 高碳鉻鐵 ㎝ 3 15201550 50300 高鉻渣 ㎝ 3 16501690 鉻礦 ㎝ 3 16051800 電極糊 ㎝ 3 6290177。 1 備注： ①鉻礦熔點 為僅添加石墨還原劑的試樣熔化溫度。 ②為標準糊、密閉糊的軟化點。 ③據(jù)資料顯示：液態(tài)的高碳鉻鐵密度為 ㎝ 3 常用材料及輔助材料的堆比重 名稱 主要成 分 塊度或粒度 堆 密度 密度 硅石 SiO2＞ 97% 2060 ㎜ 鉻礦 Cr2O3： 3852 ＜ 75 ㎜ 白云石 MgO3＞ 40% ＜ 40 ㎜ 石灰石 CaCO3＞ 50% ＜ 40 ㎜ 附件 4 鉻的主要物理性質(zhì) 和部分化學性質(zhì) 元素周期表中的第六族過 渡 元素，原子量為 52，和鐵、錳同屬黑色金屬元素。 鉻的主要物理性質(zhì)如下： 熔點： 1875℃ 熔化熱： ：（ 25℃時） 沸點： 2665℃ 密度： g/㎝ 3 比電阻：（ 20℃時） 106Ω .㎝ 部分化學性質(zhì)。鉻是銀白色帶有光澤的金屬，常溫下在空氣中表面逐漸氧化形成一層氧化膜，其金屬活潑性不高，在所有金屬中鉻的硬度最大，高純度的鉻有延展性，含有雜質(zhì)的鉻硬而且脆。 ①鉻的氧化物， 鉻與氧形成三種氧化物： CrO Cr2O3 和 CrO3 CrO 是堿性氧化物，常溫下不穩(wěn)定，在空氣中與氧很快化合成 Cr2O3 CrO3 是酸性氧化物，橙紅色晶體，熔點 1670℃，熱穩(wěn)定性差，超過熔點后氣化分解成 Cr2O3。 Cr2O3是兩性氧化物，綠色晶體，不 溶 于水，密度為 ㎝ 3,熔點高達 2265℃ ②鉻的 碳 化物，鉻和 碳 生產(chǎn)三種 碳 化物： Cr23C6 Cr7C3 Cr3C2 在有 Fe 存在時形成（ Cr、 Fe） 23C (Cr、 Fe)7C (Cr、 Fe)3C2和 (Cr、 Fe)3C 復 合碳 化物。 ③鉻的硫化物，鉻與硫生產(chǎn)硫化物 CrS，熔點為 1565℃，鉻和硫的親和力大余鐵和硫的親和力，液態(tài)鉻鐵中硫的溶解度可 達 2%。 ④鉻與鐵，鉻和鐵可以形成連續(xù)性固溶體，含 Cr6070%，含 C610%， Si＜%， 19 S＜ %， P＜ %的高碳鉻鐵為 ㎝ 3熔點為 15001650℃，高碳鉻鐵硬度大但輕脆，較易破碎，含硅量低的鉻鐵不易破碎。 附件 高碳鉻鐵爐料配比計算實例 計算條件：鉻回收率 95%， 鐵 回收率 98%，焦炭燒損 10% 合金成分 C： % Si： % 渣中 Cr2O3： 5% SiO2 33% 原料成分： 鉻礦名稱 Cr2O3% SiO2% CaO% MgO% Al2O3% TFe% 印度易碎礦 南非塊礦 巴基斯坦塊礦 灰分 % 揮發(fā)分 % 固定碳 % P% 焦炭 硅石 SiO2%量 三種礦石每種選用 100 ㎏。 （ 1） 合金重量 ： 從 100 ㎏ /種礦中還原并進入合金中的有： 鉻： Cr2O3 + 3C = 2Cr + 3CO↑ 印度易碎礦 ： Cr =104/152 100 % 95%= ㎏ 南