【導(dǎo)讀】本工程為**心血管醫(yī)院心臟移植中心凈化及改造裝修工程。具體位置設(shè)在老門診樓。磚混結(jié)構(gòu)，總建筑面積1150㎡。本工程是一個集術(shù)前。凈化空調(diào)系統(tǒng)，裝飾裝修，醫(yī)用氣體、強弱電以及智能化工程的施工圖設(shè)計及施工。務(wù)以及為保證設(shè)備正常運行所必須的內(nèi)容。質(zhì)量體系、職業(yè)健康安全管理體系和環(huán)境管理體系持續(xù)、有效的運行。證要求認真實施，以確保工程的順利完成。重大傷亡事故，因工死亡責任指標力爭為零，重傷事故<‰。項目經(jīng)理部的其他組成人員均經(jīng)過大型工程項目的鍛煉。整改方案，并檢查整改完成情況。備資料，保證進場材料符合規(guī)范要求。法及細部處理，詳細記錄圖紙不詳?shù)牟课?，并及時與甲方設(shè)計人員進行溝通，

　　

【正文】 氣體管道設(shè)計未加特別注明時，管道施工時，其潔凈度的控制應(yīng)與使用空間的潔凈等級保持一致，嚴格防止 氣體輸配管道選材的原則： 把高純度、高潔凈度的氣體送至 用氣點，為了保證氣體的“質(zhì)量”不發(fā)生變化，僅僅依靠對氣體生產(chǎn)設(shè)備或氣體凈化設(shè)備的精度要求無限拔高，從而來彌補設(shè)計上的缺憾，是不正常、也是不容許的。因為氣體質(zhì)量，除取決于制氣凈化設(shè)備的精度外，在很大程度上受到管路系統(tǒng)諸多因素的影響，因此，管材的選取應(yīng)恪守下列原則，并在圖紙中注明管道材質(zhì)。 37 （ 1）管材的透氣性要?。? 對于不同材質(zhì)的管道，其透氣性能不同。防止大氣中氧的滲透和腐蝕，不銹鋼管和銅管最佳。 氣體中的水分主要來自管路系統(tǒng)，而管路系統(tǒng)中的水分，在很大程度上受周邊環(huán)境濕度的影響，滲透對管路內(nèi)的氣質(zhì)有 很大破壞力。普通銅管內(nèi)表面對雜質(zhì)尤其對水分的活性很高，因此，當使用這類管材時，切忌用溶劑或化學(xué)藥品清洗，而應(yīng)當用純凈氣體吹掃。 對氧氣管路系統(tǒng)還是應(yīng)當根據(jù)使用條件和周邊狀況，可以采用銅管。 （ 2）準確無誤地安裝施工： 高純度、高潔凈度氣體管道的施工，不同于一般工業(yè)管道，稍有疏忽，便可能破壞輸送氣體的質(zhì)量。因此，要理解安裝工作對保證氣體質(zhì)量的重大意義，嚴格遵守設(shè)計、施工要求，工作中嚴肅認真、一絲不茍，高度重視各個細小環(huán)節(jié)，建成符合要求的管路系統(tǒng)。 （ 3） 外觀的檢查工作： ①管路系統(tǒng)的管材、閥門及所有附件，必須 嚴格按照設(shè)計要求選用，不得隨意更改或代換。 ②所用管材到貨后，應(yīng)放在室內(nèi)精心保管，不得露天堆放，更不得日曬雨淋。 ③管段端頭要有塑料或橡膠的密封罩蓋加以密封，不得脫落、破裂。 ④管子、管件、閥門等，使用前，詳實地進行下列外觀檢查： 1）無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷。 2）無銹蝕、銹斑等現(xiàn)象。 3）管子應(yīng)當平直、圓滑、無局部凹陷、無壓入物，無刮傷、碰傷、擠壓等缺陷。 4）管材內(nèi)表面的“粗糙度”是否與設(shè)計要求相符，螺紋處密封、保護是否良好。 38 5）外購成品“內(nèi)面超光滑潔凈管”要有出廠合格證書及相關(guān)等級 證書和資質(zhì)證明。對進貨管材，應(yīng)抽取各種規(guī)格的管材，在每根管材的任何部位，隨機切下 60 ㎜長的管段，并沿著軸向剖開后，在顯微鏡下對照樣板，驗證內(nèi)表面的相對粗糙度（ Rmax）是否與設(shè)計相符，是否與出廠合格證書標注的內(nèi)容與精度相符。 6）成品內(nèi)面超光滑、潔凈管，外包裝和相應(yīng)管端頭的管帽、堵頭等密封措施是否有效。 7）法蘭的密封面應(yīng)當平整、光滑，不得有毛刺及徑向溝槽，凸、凹法蘭應(yīng)當能夠自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 8）橡膠、塑料等非金屬墊片，應(yīng)當質(zhì)地柔軟、無老化及分層現(xiàn)象，表面不得有折損及皺紋等缺陷。金屬 墊片的加工尺寸、精度、厚度、表面精糙度、硬度、厚度等，要符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。 配管的準備工作： （ 1）無論多大壓力、何種介質(zhì)及何種用途的配管，下料時都不得采用氧、乙炔焰切割。無論是手工、還是機械下料時，分段處不得涂抹油脂或使用潤滑劑。 （ 2）管子切口與管軸線應(yīng)當嚴格垂直，而且切口表面平整、不得有裂紋和毛刺。 （ 3）各種閥門應(yīng)當在安裝前清洗，清洗前應(yīng)研磨、試壓合格，然后拆成零部件，并在三氯乙烯或四氯化碳溶劑中浸泡 小時。安全閥清洗后應(yīng)當重新定壓。 （ 4）波 紋管等形式無法拆解成零、部件的閥門，應(yīng)在組裝的情況下清洗。對清洗的效果，可用下列方法檢查：即從閥門入口處注入清洗溶劑，搬動閥門旋轉(zhuǎn)，使溶劑流通閥內(nèi)各處，閥門出口流出的溶液經(jīng)過濾器濾后，再用顯微鏡檢查過濾器的表面情況。 （ 5）采用普通的不銹鋼管時，其表面粘附有大量的油脂或灰塵，安裝后清洗十分困難，應(yīng)當把原管放入清洗槽中清洗。管道內(nèi)壁的酸洗工作，必須保證不損害未銹蝕的表面，并能清除銹蝕部分。 39 （ 6）氧氣管路的閥門、附件等，應(yīng)當嚴格禁油，并在安裝前按有關(guān)要求進行嚴格脫脂。 管路系統(tǒng)的安裝： （ 1）配管 支架的安裝間距不宜過大，不得采用吊架、彈簧支架、柔性支撐等固定方式，以防止啟動時的氣流沖擊和引起管道的震動，造成脫落粒子污染氣體。管道支架，穿樓板等方式，參照后面圖中的方式進行組配。 （ 2）管路的轉(zhuǎn)彎處，應(yīng)采取平整、圓滑的彎管過渡，彎管的半徑應(yīng)以 5 倍管道直徑為宜（成品鑄造彎管或成品機加彎管除外）。不得采用皺波彎頭和焊接彎頭，現(xiàn)場彎管應(yīng)當采用冷彎，不得采用熱彎。 （ 3）管道必要的螺紋連接處，螺紋表面的粗糙度不得大于 m，同時螺紋的表面不得有機械損傷或斷面不完整狀況。 （ 4）卡套連接時，注意對其相應(yīng)管端 頭密封面的螺紋、密封面、端口、切口的保護，不得出現(xiàn)碰、砸、壓、擠、刮、劃等缺陷，安裝時不得用鐵錘敲打，保證管道的平整、圓滑。 （ 5）管路的連接，原則上采用焊接，但防止直接對焊，焊接應(yīng)采用管套或成品接頭。管套應(yīng)選用與管材同等材料和內(nèi)面光滑度等級。管路各部位的幾何尺寸避免過大，尤其套管與管材的結(jié)合部，其間隙一定不能過大，與管材的重疊部分不宜過長。重疊部分的長度以 58 ㎜為宜，同時，套管內(nèi)徑加工時，應(yīng)使管材管徑過盈，安裝對接時，用木錘輕敲套管，使其緊套在前段套管內(nèi)。這樣，焊接時不僅焊渣不會落入管內(nèi)，克服了由于重疊 部分太長，間隙過大而造成的氣體死角 — 肓區(qū)，避免了由于水分、粒狀物質(zhì)或雜質(zhì)氣氛進入此狹縫內(nèi)，在再次投入運行時便會在純凈氣體的裹脅下，一點一點地向潔凈氣流內(nèi)排放，從而污染潔凈氣體。 在管材、套管焊接時，為了防止焊接部位氧化，應(yīng)向施焊管內(nèi)通入純凈的保護氣。對于不銹鋼管，應(yīng)采用氬弧焊，同時管內(nèi)通入同等純度的氬氣。 40 銅管應(yīng)采用 40%銀焊條，管內(nèi)應(yīng)通入與工藝氣體同等純度的氮氣。對于銅管材，如果采用氮氣保護焊，一旦氮氣中斷或純度下降，便可在焊口附近形成銅的氧化物，即存在產(chǎn)生浸潤表面的可能性，所以，當銅管焊接完畢時 ，要用浸漬丙酮的紗布來回擦拭管內(nèi)，用以消除焊接處可能產(chǎn)生的氧化物。 在一些微電子產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝中，由于銅的化合物容易產(chǎn)生器件電阻，所以用于砷化鎵等工藝系統(tǒng)是不妥當?shù)?，對這類系統(tǒng)只能采用不銹鋼管材。 管道在施焊前便應(yīng)向管內(nèi)通入保護氣，用以趕出管內(nèi)空氣。 通氣方法：在原清洗和吹掃過的管段始端，尼龍蓋或橡膠蓋中心鉆一小孔，伸入一小不銹鋼管，并用潔凈的無紡布折疊幾層（注意毛邊折在最里面），繞在小不銹鋼管上，然后塞入欲焊管段的起始端尼龍蓋或橡膠蓋中心小孔內(nèi)，要填緊塞實。通氣時氣量不必過大，趕出管內(nèi)空氣即可，幾分鐘后便 可施焊，焊接時氣量還可降低。施焊完畢不要立即停止通氣，應(yīng)繼續(xù)通氣直至焊口冷卻，有效地防止內(nèi)部氧化。通氣時可由管段的另一端用柔軟的白紙試驗氣流狀況，如果白紙被吹彎曲并不斷起落，一般來說，氣量是合適的。 （ 6）螺紋連接的方式需要改進： 螺紋連接是一種簡便快捷的連接方式，在管道工程中多為采用。但這種方式要保證輸配氣體的質(zhì)量，則完全依賴安裝工作的穩(wěn)妥可靠、萬無一失。目前的管道施工中，聚四氟乙烯已取代了傳統(tǒng)的的麻絲鉛油，但在純凈氣體管路中，用戶反映在管道終端過濾器更換濾芯時，發(fā)現(xiàn)濾材上有密封帶的殘痕，個別甚至發(fā)現(xiàn)了密 封帶的環(huán)狀物。究其根源，除密封帶質(zhì)量的因素外，更多的是纏繞的方式不當所致，纏繞過多超出管螺紋端頭坡口，在內(nèi)外螺紋旋緊時，密封帶被套絲凸牙咬破，超出坡口部分，被螺紋凸牙切下，落入管內(nèi)形成較大的污染物，因此，密封帶纏繞不宜過厚，以一周半為宜，不僅管頭倒角處不能纏繞，而且還應(yīng)空出兩到三個凸牙，情況會得到改善。 41 螺紋連接結(jié)構(gòu)對于高純度、高潔凈度的介質(zhì)并不適用，不僅螺紋密封填料殘渣有帶入純凈氣流中的可能性，而且，在內(nèi)、外螺紋旋緊時，金屬之間的磨擦，也會產(chǎn)生金屬粉塵粒子，同樣會污染純凈氣體，不推薦在系統(tǒng)中使用。 如實在必需時，則應(yīng)在銅與銅、銅與銅合金附件進行螺紋裝配時，在外螺紋上均勻地掛上一定量的焊錫，密封效果會有幾倍的提高。 對不銹鋼管的螺紋連接，應(yīng)當采用卡套，除氧氣管道、氫氣管道宜采用金屬墊片外，在聚四氟乙烯密封墊片處涂敷少量硅橡膠，也會有效地增強密封效果。 （ 7）法蘭連接的方式： 在必要的法蘭連接處，除氫氣、氧氣管道外，其墊片應(yīng)采用聚四氟乙烯板，為了確保使用的密封效果，還應(yīng)在墊片上涂敷少量氟橡膠（白色、室溫固化）。 （ 8）管路附件的使用： 對于管路系統(tǒng)管道附件材質(zhì)的選用，應(yīng)與管材的選用原則一致 。如常用的黃銅材質(zhì)的調(diào)節(jié)閥，通常比不銹鋼材質(zhì)的調(diào)節(jié)閥難以清掃，如果調(diào)節(jié)閥的安裝地點是暴露在大氣中，那末，即使全部為不銹鋼制調(diào)節(jié)閥也要比用銅制的調(diào)節(jié)閥要好得多、有效的多。 在采用銅材的管路系統(tǒng)中，可以采用不銹鋼材質(zhì)的管道附件，反之，在采用不銹鋼材質(zhì)的管路系統(tǒng)中，不容許采用銅材質(zhì)的管道附件。 如將閥門用于高純、超凈系統(tǒng)時，應(yīng)當采用焊接連接的、無填料波紋管閥或者隔膜閥，從而確保閥門及管道系統(tǒng)的嚴密性，保障了氣體的原始純度不發(fā)生變化。 對于管道的彎曲方式，應(yīng)采用大彎曲半徑的彎頭，緩和氣流的沖刷，減少管材金屬粒子進入 氣流中。一般彎管半徑大于或等于管材外徑的 5 倍，同時，避免管子出現(xiàn)局部變平、變扁、弄變及管壁出現(xiàn)減薄等異?，F(xiàn)象。 （ 9）輸配管路系統(tǒng)的吹除： 在系統(tǒng)安裝完畢投入使用前，應(yīng)當用所輸送的高純凈氣體對輸配管路系統(tǒng)進行徹底 42 地吹除。這樣，不僅可以吹除由于安裝過程中不慎落入系統(tǒng)的粉塵粒子，而且也起著對管路系統(tǒng)的干燥作用，去除管壁甚至管材所吸留的部分含濕氣體，吹除氣體的用量可參考圖 10。三種吹掃方式：抽空式、連續(xù)吹掃式、間斷吹掃式、針對系統(tǒng)的不同情況，采用一種或兩種方式同時應(yīng)用。 ① 抽空式： 為了加速對管路系統(tǒng) 盲區(qū)內(nèi)滯氣的置換，系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置真空泵，但真空泵的操作要慎重，嚴防真空泵油進入管路系統(tǒng)，反而會給系統(tǒng)帶來十分困難的清掃工作。真空表分別裝在系統(tǒng)末端和真空泵附近，抽至幾十 Pa，并且至少連續(xù)抽取 8 個小時，開始用小股氣流通過系統(tǒng)，抽取 4 個小時，然后，切斷氣流再抽取 4 小時，最后關(guān)閉真空泵，觀察壓力的變化。如果壓力比較穩(wěn)定、并無變化，說明系統(tǒng)密封性能良好，同時，管壁吸附的水分也會在抽真空過程中被除去。 ② 連續(xù)吹掃式 :： 這種方式是基于系統(tǒng)中的雜質(zhì)處于均勻分布的理想狀態(tài)，所以，系統(tǒng)吹除氣中雜質(zhì)的濃度，即被認為是系統(tǒng)中雜質(zhì)的 濃度。然而，實際情況是，潔凈的吹掃用本底氣體在系統(tǒng)中所到之處，由于紊流產(chǎn)生擾動，從而形成系統(tǒng)中雜質(zhì)的重新分布。以由于系統(tǒng)中存在著“滯區(qū)”，該區(qū)存在的“滯氣”不易甚至不能被吹掃氣流所擾動，因此，該部位氣體中的雜質(zhì)，只有完全依靠濃度差為動力，以極其緩慢地速度向潔凈的吹掃用本底氣體擴散，從而才有可能被裹脅帶出系統(tǒng)。這種辦法對于從系統(tǒng)中清除不凝性氣體，如氧、氮等是十分有效的，這也是目前較多采用的方式。但是，對于濕氣或某些氣體，如銅管中逸出的氫氣，其效果就相當?shù)夭?，對銅管的吹掃時間要延長，一般為不銹鋼管的 820倍。 ③ 間斷吹掃式： 連續(xù)吹掃式用于大流量系統(tǒng)，由于閥門多、設(shè)備多，管路系統(tǒng)分枝復(fù)雜，所以，在 43 整個系統(tǒng)中的“滯區(qū)”也多。用連續(xù)式置換系統(tǒng)內(nèi)的氣體雜質(zhì)，需要耗費很長的時間。鑒于這一原因，而采用“加壓 — 泄壓”的方式，其做法是將吹掃的高潔凈的本底氣體，以較高的壓力導(dǎo)入系統(tǒng)，使整個系統(tǒng)達到容許承受的較高壓力。在此過程中，本底氣流以一定的速度沖刷系統(tǒng)各處，對各部位造成一定程度上的擾動，使“滯氣”產(chǎn)生騷動并造成滯壓的消失，雜質(zhì)開始重新分配。緊接著開始泄壓，使系統(tǒng)內(nèi)各秒在瞬時降至大氣壓力。此刻排出的雜質(zhì)含量是系統(tǒng)內(nèi) 真實的雜質(zhì)含量，尤其對固態(tài)、液態(tài)粒子污染物及其他機械雜質(zhì)的清出效果，明顯優(yōu)于“連續(xù)式”，但操作至少要重復(fù)進行 810 次。 管路系統(tǒng)的壓力試驗： (1)系統(tǒng)安裝完畢，應(yīng)進行強度實驗，為保證管路系統(tǒng)的干燥度、潔凈度，不得進行水壓試驗，而應(yīng)采用氣壓試驗。 （ 2）氣壓試驗，應(yīng)采用露點溫度（常壓） 40℃ 、與潔凈室的潔凈等級匹配的氮氣或壓縮空氣進行。氣壓試驗以工作壓力的 倍壓力進行，停壓 10 分鐘，用肥皂水或檢漏液檢查，以不滲漏為合格。 （ 3）氣密性試驗，用與壓力試驗相同的氣體進行，試驗時以工作壓力的 倍壓力進行，停壓 10 分鐘，應(yīng)用氦質(zhì)譜儀檢查，同時應(yīng)用肥皂水或檢漏液配合檢查，以不泄漏為合格。 （ 4）泄漏量的試驗，對于 ppb、 ppt 級管道系統(tǒng)，應(yīng)當以無泄漏量為合格。但針對國情，相應(yīng)采用階段性的過渡措施，即在氣密性試驗之后進行泄漏量的試驗，試驗壓力為工作壓力，停壓 24 小時，以平均小時泄漏量小于或等于 50ppm 為合格，泄漏量的計算如下式： A=（ 1P2T1/P1T2） 100/t 式中： A— 小時泄漏量（ %）， P1— 為試驗開始時的絕對壓力， P2— 為試驗終了時的絕對壓力， T1— 為試 驗開始時的絕對溫度， T2— 為試驗終了時的絕對溫度， t — 試驗時間 44 （小時）。 對管路系統(tǒng)純度、干燥度、潔凈度的檢查： 管道系統(tǒng)的正確選材和安裝，對于確保輸送高純、超凈氣體的質(zhì)量（純度、干燥度、潔凈度）無疑是至關(guān)重要的。一組高純、超凈氣管路系統(tǒng)安裝完畢，如何確認是否合格，除對管道系統(tǒng)進行必要的宏觀檢查外，最重要的還是對管道系統(tǒng)進行干燥度、潔凈度、純度的檢測。 氣體中粒子的含量會隨著運行工況的不同（時間、壓力、溫度）而發(fā)生變化，污染物粒子和微量水分之間也會相互影響，并可能產(chǎn)生聚合，成為較大 的污染物粒子，在管道壁沉積或聚集，有時也會被試驗用的本底