【正文】 加本工程的焊工必須是經(jīng)過考試取得相應資格的合格焊工，且符合山西煤層氣管網(wǎng)嵐縣到太原煤層氣專供管道項目工程站場施工焊接施工及驗收規(guī)范的焊工；開工前，由施工監(jiān)理對焊工進行現(xiàn)場上崗考核，考核合格后發(fā)上崗證。 十 四 、焊口編號 為了操作方便、直觀，管道焊接記錄采用繪制單管圖，并在單管圖上標焊口編號相結合的形式， 焊口編號編制按業(yè)主要求編制。 （ 1）根據(jù)每個線位安裝的實際情況計算出實際焊口數(shù)，順著介質方向進行焊口順序編號，由 +01號焊口開始編制。 （ 2）提前預制的焊口，必須按同一線位中焊口編制的實際順序號進行編制。 十 五 、 管道加工 本標段全部管道焊接采用半自動焊接以及手工焊兩種焊接方式結合。在地形平坦、開闊，適宜流水施工作業(yè)地段，采用半自動焊進行焊接施工作業(yè)；在地形狹窄、管道連頭、碰口地段，采用操作相對簡便、靈活的手工焊進行焊接施工。 管子組裝前，設專人檢查管子是否暢通，收工前必須對組焊好的管段的端頭進行封堵，防止雜物進入管內。 管口如有輕度變形可用專用工具校正，不得用錘直接敲擊管壁，校正后的管口周長差不超過管徑的 1%，錯口誤差小于管徑的 3‰，如有損壞，應將變形部分管段切掉，并重新加工坡口。 32 管子組對時，兩管的螺旋縫錯開的距離不得小于 100mm，兩個環(huán)焊縫之間的直管段長度不應小于 600mm。 等壁厚管子組焊時，應做到內壁齊平，內壁錯邊量不超過管壁厚度的 10％，且不大于 1mm。 不等壁厚的管段組焊時，壁厚錯邊量不超過管壁厚度的 10%，不等壁厚對焊管端宜增加過渡段或在管端壁厚較厚的一側加工內坡口，使其平滑過渡。 十 六 、坡口加工和接頭組對 鋼管切割宜用機械方法，如用乙炔切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于 。 切口面應平整，不得有裂紋，與管子中心線垂直，其不垂直偏差不得超過 。毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等均應清除干凈。 在干線上開口焊接時，支管直徑不大于 50mm，但支管不得伸入主管內壁影響清管作業(yè)。 干線上的開口不得在直縫和環(huán)焊縫上，且與焊縫 不小于 150mm的間距。 在作業(yè)、拖運及安裝過程中均應采取預防損傷管子的措施，避免鑿傷或劃傷管子和外絕緣防腐層。在管子外表面出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有害缺陷必須修整消除。 在修整消除有害的缺陷時，打磨后的管子必須是園滑過渡的表面，打磨后的管壁厚度不得低于管子壁厚的 90%，否則應將管子受傷部分整段切除。 管子不允許存在最大深度大于 3mm的凹坑、凹痕或最大長度＞ 300mm的摔坑，若有上述缺陷必須將管子受傷部分整段切除，禁止嵌補或將凹坑敲擊整平。 十 七 、 組裝焊接 管道布管時應注意首尾銜接，相鄰兩管口應呈鋸齒形錯開，布 管時應根據(jù)預制廠的編號按順序排列。 管道組裝前，先將管內污物清理干凈，并將管端 20mm以內的油污、浮銹、熔渣等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。 管線組焊時，為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少內應力，不得采用任何方式的強行組對。 彈性敷設管道與相鄰的反向彈性彎管之間以及彈性彎管和人工彎管之間應用直管段連接，直管段長度不應小于 600mm。 33 管道組焊方式采用溝上焊接，根據(jù)管徑大小，管道焊接采用半自動氬弧焊打底，電焊蓋面。 焊條應具有出廠合格證明，并在使用前應按說明書的要求進行烘干，在使用過程中保持干燥，在陰雨天施工 時焊工應配置手氣保溫桶，電焊條的藥皮應無脫落和顯著裂紋。 在確認了材料的可焊性后，應進行焊接工藝評定。施工中對于首次使用的母材，對于焊條、焊絲、焊劑和保護氣體型號或成分改變時，對手工焊、坡口形式的重要改變、焊接方式改變時，焊接工藝的改變，焊前預熱溫度、層間溫度、焊后熱處理有顯著變化時，都應進行焊接工藝試驗。焊接工藝報告完成后交有關部門進行審查，待批準后按其工藝方法進行現(xiàn)場施工。 管道焊接應采用多層焊接。施工時層間熔渣清除干凈，并進行外觀檢查，合格后進行下一層焊接。 管線焊接時，每道焊口連續(xù)一次焊完，焊道層與 層之間的間隔時間采用下向焊時應小于或等于 3～ 4min，采用上向焊時應小于或等于 5min。 不準在同一焊縫上使用不同牌號的焊條。各層間接頭錯開 20～ 30mm。每焊完一道焊縫應在氣流方向上方距焊口 100mm處用塑模打上施焊焊工的編號，并做好記錄。管道焊接間斷時間兩小時以上時，用盲板臨時封堵管端，防止雜物進入管內。 根據(jù)試焊評價確定焊接工藝方法，需要對異種金屬在焊接進行預熱時，預熱溫度應按可焊性較差一側的鋼材確定。 本標段施工時采取保護措施防止雨、雪、風沙對焊接質量的影響，在未具備保護措施之前，不得施焊。 凡是用 內對口器組裝管道，可不進行點焊。第一遍焊接不低于該焊口總長度的 50%，對口器卸走后，繼續(xù)完成根焊。而用外對口器或無對口器組裝時應進行點焊，點焊應均布 4～ 6處，點焊總長度不小于焊道總長度的 50%。 不得在管壁和非施焊處引弧和試驗電流，凡是被電弧燒傷造成的管壁傷痕都應用砂輪磨去，打磨后的管壁厚度不得低于管壁厚度的 90％，否則應將該段管子切除。 十 八 、配重塊施工 施工方案 施工前對施工現(xiàn)場進行勘察，了解施工現(xiàn)場地形、地貌及道路狀況，確定車輛和設備進場路線。 混凝土配重塊拉運到場后，核查構件合格證及配重塊外觀質量和幾何尺寸是否符合34 設計要求，并報現(xiàn)場監(jiān)理確認。 拉運到施工現(xiàn)場的混凝土配重塊應擺放在施工作業(yè)帶的最外側。 清理、平整管溝溝底，對于管溝基地條件較差的地段溝底進行處理，使管溝底部基本平整。 管道下溝前，進行管道防腐層點火花檢漏，保證管道防腐層完好。 十 九 、管道焊縫的質量檢查 管道焊縫在強度試驗和嚴密試驗之前均須作外觀檢查和無損探傷檢查。 凡參加管道焊縫質量檢查的探傷檢查人員，必須取得資格證書并經(jīng)甲方認可的檢查人員方可參加焊縫質量檢查。 本工程對 接焊縫外觀檢查合格后方可進行無損檢測，外觀檢查質量標準應符合《油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范》第 ，無損檢測應符合國家現(xiàn)行標準《石油天然氣鋼質管道無損檢測》（ SY/T41092021）的規(guī)定。 對穿越河流、公路及鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應進行 100%超聲波檢測和射線檢測，射線檢測合格級別為Ⅱ級，手工超聲波檢測合格級別為Ⅰ級；其余所有的管道焊口，均應進行 100%X射線照相檢測，達Ⅱ級為合格。對探傷不到的角焊縫可按 GB50235的要求采用磁粉檢驗，無缺陷 為合格。 不合格的焊縫應進行質量分析，確定處理措施，同一部位不得超過修補 1次，返修后仍按規(guī)定方法進行檢查。 二十 、焊接材料 （ 1）焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質現(xiàn)象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規(guī)程的要求。 （ 2）焊條使用前應按要求進行烘干，焊接現(xiàn)場設恒溫干燥箱（筒），溫度控制在 100150 度，隨用隨取。當天未用完的焊條應回收，重新烘干后使用，重新烘干次數(shù)不得超過兩次。 （ 3）在焊接過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴重偏弧時要立即更換。 在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護措施時，不得進行焊接作業(yè)： （ 1）雨天； （ 2）天氣相對濕度超過 90%； 35 （ 3）風速超過 2m/s（氣體保護焊），風速超過 8m/s（藥皮焊條手工電弧焊），風速超過 11m/s（藥芯焊絲自保護焊）； （ 4）環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度時。 二十 一 、管道防腐施工 （ 1）管道及彎管防腐 本工程管線管徑為 ，全線管道采用三層 PE 防腐層作為管道外防腐層。 全線管道外防腐層選用三層 PE 防腐層，環(huán)氧涂層≥ 120μ m，膠粘劑層≥ 170μ m，防腐層最小厚度：普通級 ，加強級 。 管道外防腐層采用三層 PE防腐層，彎管防腐推薦采用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套。 線路一般地區(qū)采用普通級三層 PE防腐，對穿越工程、沿河底、沖溝敷設的線路采用加強級三層 PE防腐 （ 2）補口及補傷 補口采用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套，輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套應按管徑選用配套的規(guī)格，產(chǎn)品的基材邊緣應平直，表面應平整、清潔，無氣泡、無疵點、無裂口及分解變色。熱收縮套的厚度應不小于 2mm。 補口前，必須對補口部位進行表面預處理，表面預處理質量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 )GB/T8923規(guī)定的 。焊縫處的焊渣、毛刺等應清除干凈。 補口搭接部位的聚乙烯層應打磨至表面粗糙，然后用火焰加熱器對補口部位進行預熱按熱收縮套 (帶 )產(chǎn)品說明書的要求控制預熱溫度并進行補口施工。 熱收縮套與聚乙烯層搭接寬度應不小于 100mm。 采用熱收縮帶時，應采用固定片固定，周向搭接寬度應不小于 80mm 補口質量應檢驗外觀、漏點及粘結力等三項內容： 1）補口的外觀應逐個檢查，熱收縮套表面應平整，無皺折、 無氣泡、無燒焦炭化等現(xiàn)象 。熱收縮套周向及固定片四周應有膠粘劑均勻溢出。 2）每一個補口均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查。檢漏電壓為 15kV。若有針孔，應重新補口并檢漏，直至合格。 3）補口后熱收縮套的粘結力按 SY／ T04132021附錄 G規(guī)定的方法進行檢驗，管體溫度 25℃士 5℃時的剝離強度應不小于 50N/cm。每 100個補口至少抽測 1個口，如不合格，應加倍抽測 。若加倍抽測全不合格，則該段管線的補口全部返修。 36 管件防腐的等級及性能應不低于補口部位防腐層的要求。 （ 3）補傷 對小于或等于 30mm的損傷，采用輻射 交聯(lián)聚乙烯補傷片。補傷片的性能應達到對收縮套的規(guī)定，補傷片對聚乙烯的剝離強度應不低于 35N/cm。 修補時，先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛。然后將損傷部位的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應倒成鈍角。在孔內填滿與補傷片配套的膠粘劑，然后貼上補傷片，補傷片的大小應保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于 10mm。貼補時，應邊加熱邊用輥子滾壓或戴耐熱手套用手擠壓，排出空氣，直至補傷片四周膠粘劑均勻溢出。 對大于 30mm的損傷，先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛，并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應 倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補傷片配套的膠粘劑，再按前條補傷的要求貼補傷片。最后，在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應比補傷片的兩邊至少各大 50mm。 補傷質量要求與補口質量要求相同。 防腐管下溝前，應用電火花檢漏儀對管線全部進行檢漏，檢漏電壓為 15kV，并填寫檢查記錄并應及時補口補傷。防腐管下溝時，應采用尼龍吊帶，并應防止管道撞擊溝壁及硬物。管溝回填前還須將陰極保護測試電纜與管道焊接好并引出，并安裝測試樁?；靥詈螅玫孛鏅z漏儀檢漏，漏點數(shù)應≤ 5個 /10km。 二十 二 、清管施工方法 試壓前采用清管球進行清管 ，清管次數(shù)不應少于 2次，以開口端不再排出雜物為合格。 清管掃線應設臨時清管收發(fā)裝置，清管收發(fā)裝置設置在地勢較高的地方， 50m內不得有居民和建筑物，嚴禁使用首末站設施進行以上操作。 清管時，清管球充液后的直徑過盈量應為管內徑的 5%～ 8%，采用清管器清管時，清管器應滿足管線彎頭的曲率半徑即 6D。 清管前要確認該段管線的線路截斷閥處于全開狀態(tài)，清管時的最大壓力不超過管線設計壓力。 清管合格后，要用帶有鋁質測徑板的清管器進行管道的變形測徑，測徑板的直徑大于等于該管段最小內徑的 90%并小于該段熱煨彎管內徑的 95%。測徑板的尺寸應經(jīng)監(jiān)理的認可，測徑板應安裝在剛性清管器上以保證在整個運行期間測徑板始終處于管道的中心37 線上。測徑板通過管道后，無變形、皺褶為合格，如果測徑板顯示有破損，找出原因并進行必要的修補。 二十 三 、試壓 本標段采用強度試驗水壓試壓，即試壓壓力為工作壓力的 （ 4 ＋ ＝ 。 試壓宜在環(huán)境溫度 5℃以上進行，否則應采取防凍措施。試驗 壓力值的測量應以管道最高點測出的壓力值為準，管道最低點的壓力值應為試驗壓力與管道液位高差靜壓之和。并在最高點排氣和最低點排水位置。 水壓試壓時，采用注水、排氣、分階段升壓、反復檢查的方法進行。升壓應平穩(wěn)，當升壓至強度試驗壓力 1/3和強度試驗壓力 2/3時，各穩(wěn)壓 30min，檢查無異常情況再升至強度試驗壓力，穩(wěn)壓 4h，無泄漏為合格。 試壓充水宜加入隔離球，以防止空氣存于管內，隔離球可在試壓后取出。應盡可能避免在管線高點開孔排氣。 嚴密性試驗壓力為 。穩(wěn)壓 24小時，壓降不大于 1％試驗壓力值且不大于 為合格。 在試壓過程中，嚴禁敲擊被試壓管道以及與管道連接的任何部件。 檢漏人員在現(xiàn)場檢漏時，管道的環(huán)向應力不應超過鋼材規(guī)定的最低屈服強度的 20％；在管道的環(huán)向應力首次開始從鋼材規(guī)定的最低屈服強度的 50％提升到最高試驗壓力，直到又降至設計壓力為止的時間內，試壓區(qū)域內嚴禁有非試壓人員，試壓巡檢人員亦應管線保持 6m以上的距離。距試壓設備和試壓段管線 50m以內為試壓區(qū)域。 清管掃線、試壓時的安全技術要求如下： 必須設置可靠的通訊系統(tǒng)，方可進行清管掃線和試壓作業(yè)，沿線每隔 2～ 3km需設置一個臨時通訊點。 吹掃口應選擇在地勢較高，人煙稀少的地方，嚴禁在夜間進行吹掃。 在升壓過程中，工作人員不得上線檢查，沿線路兩側各 6m范圍內劃為禁區(qū)，不準無關人員、車輛及牲畜進入禁區(qū)。 消除在試壓過程中發(fā)現(xiàn)的問題，若需焊接，焊接前應先將壓力卸掉，焊接后