【正文】 加本工程的焊工必須是經(jīng)過考試取得相應(yīng)資格的合格焊工，且符合山西煤層氣管網(wǎng)嵐縣到太原煤層氣專供管道項(xiàng)目工程站場施工焊接施工及驗(yàn)收規(guī)范的焊工；開工前，由施工監(jiān)理對焊工進(jìn)行現(xiàn)場上崗考核，考核合格后發(fā)上崗證。 十 四 、焊口編號 為了操作方便、直觀，管道焊接記錄采用繪制單管圖，并在單管圖上標(biāo)焊口編號相結(jié)合的形式， 焊口編號編制按業(yè)主要求編制。 （ 1）根據(jù)每個線位安裝的實(shí)際情況計(jì)算出實(shí)際焊口數(shù)，順著介質(zhì)方向進(jìn)行焊口順序編號，由 +01號焊口開始編制。 （ 2）提前預(yù)制的焊口，必須按同一線位中焊口編制的實(shí)際順序號進(jìn)行編制。 十 五 、 管道加工 本標(biāo)段全部管道焊接采用半自動焊接以及手工焊兩種焊接方式結(jié)合。在地形平坦、開闊，適宜流水施工作業(yè)地段，采用半自動焊進(jìn)行焊接施工作業(yè)；在地形狹窄、管道連頭、碰口地段，采用操作相對簡便、靈活的手工焊進(jìn)行焊接施工。 管子組裝前，設(shè)專人檢查管子是否暢通，收工前必須對組焊好的管段的端頭進(jìn)行封堵，防止雜物進(jìn)入管內(nèi)。 管口如有輕度變形可用專用工具校正，不得用錘直接敲擊管壁，校正后的管口周長差不超過管徑的 1%，錯口誤差小于管徑的 3‰，如有損壞，應(yīng)將變形部分管段切掉，并重新加工坡口。 32 管子組對時，兩管的螺旋縫錯開的距離不得小于 100mm，兩個環(huán)焊縫之間的直管段長度不應(yīng)小于 600mm。 等壁厚管子組焊時，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的 10％，且不大于 1mm。 不等壁厚的管段組焊時，壁厚錯邊量不超過管壁厚度的 10%，不等壁厚對焊管端宜增加過渡段或在管端壁厚較厚的一側(cè)加工內(nèi)坡口，使其平滑過渡。 十 六 、坡口加工和接頭組對 鋼管切割宜用機(jī)械方法，如用乙炔切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于 。 切口面應(yīng)平整，不得有裂紋，與管子中心線垂直，其不垂直偏差不得超過 。毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等均應(yīng)清除干凈。 在干線上開口焊接時，支管直徑不大于 50mm，但支管不得伸入主管內(nèi)壁影響清管作業(yè)。 干線上的開口不得在直縫和環(huán)焊縫上，且與焊縫 不小于 150mm的間距。 在作業(yè)、拖運(yùn)及安裝過程中均應(yīng)采取預(yù)防損傷管子的措施，避免鑿傷或劃傷管子和外絕緣防腐層。在管子外表面出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有害缺陷必須修整消除。 在修整消除有害的缺陷時，打磨后的管子必須是園滑過渡的表面，打磨后的管壁厚度不得低于管子壁厚的 90%，否則應(yīng)將管子受傷部分整段切除。 管子不允許存在最大深度大于 3mm的凹坑、凹痕或最大長度＞ 300mm的摔坑，若有上述缺陷必須將管子受傷部分整段切除，禁止嵌補(bǔ)或?qū)伎忧脫粽健? 十 七 、 組裝焊接 管道布管時應(yīng)注意首尾銜接，相鄰兩管口應(yīng)呈鋸齒形錯開，布 管時應(yīng)根據(jù)預(yù)制廠的編號按順序排列。 管道組裝前，先將管內(nèi)污物清理干凈，并將管端 20mm以內(nèi)的油污、浮銹、熔渣等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。 管線組焊時，為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少內(nèi)應(yīng)力，不得采用任何方式的強(qiáng)行組對。 彈性敷設(shè)管道與相鄰的反向彈性彎管之間以及彈性彎管和人工彎管之間應(yīng)用直管段連接，直管段長度不應(yīng)小于 600mm。 33 管道組焊方式采用溝上焊接，根據(jù)管徑大小，管道焊接采用半自動氬弧焊打底，電焊蓋面。 焊條應(yīng)具有出廠合格證明，并在使用前應(yīng)按說明書的要求進(jìn)行烘干，在使用過程中保持干燥，在陰雨天施工 時焊工應(yīng)配置手氣保溫桶，電焊條的藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。 在確認(rèn)了材料的可焊性后，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定。施工中對于首次使用的母材，對于焊條、焊絲、焊劑和保護(hù)氣體型號或成分改變時，對手工焊、坡口形式的重要改變、焊接方式改變時，焊接工藝的改變，焊前預(yù)熱溫度、層間溫度、焊后熱處理有顯著變化時，都應(yīng)進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)。焊接工藝報(bào)告完成后交有關(guān)部門進(jìn)行審查，待批準(zhǔn)后按其工藝方法進(jìn)行現(xiàn)場施工。 管道焊接應(yīng)采用多層焊接。施工時層間熔渣清除干凈，并進(jìn)行外觀檢查，合格后進(jìn)行下一層焊接。 管線焊接時，每道焊口連續(xù)一次焊完，焊道層與 層之間的間隔時間采用下向焊時應(yīng)小于或等于 3～ 4min，采用上向焊時應(yīng)小于或等于 5min。 不準(zhǔn)在同一焊縫上使用不同牌號的焊條。各層間接頭錯開 20～ 30mm。每焊完一道焊縫應(yīng)在氣流方向上方距焊口 100mm處用塑模打上施焊焊工的編號，并做好記錄。管道焊接間斷時間兩小時以上時，用盲板臨時封堵管端，防止雜物進(jìn)入管內(nèi)。 根據(jù)試焊評價確定焊接工藝方法，需要對異種金屬在焊接進(jìn)行預(yù)熱時，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性較差一側(cè)的鋼材確定。 本標(biāo)段施工時采取保護(hù)措施防止雨、雪、風(fēng)沙對焊接質(zhì)量的影響，在未具備保護(hù)措施之前，不得施焊。 凡是用 內(nèi)對口器組裝管道，可不進(jìn)行點(diǎn)焊。第一遍焊接不低于該焊口總長度的 50%，對口器卸走后，繼續(xù)完成根焊。而用外對口器或無對口器組裝時應(yīng)進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊應(yīng)均布 4～ 6處，點(diǎn)焊總長度不小于焊道總長度的 50%。 不得在管壁和非施焊處引弧和試驗(yàn)電流，凡是被電弧燒傷造成的管壁傷痕都應(yīng)用砂輪磨去，打磨后的管壁厚度不得低于管壁厚度的 90％，否則應(yīng)將該段管子切除。 十 八 、配重塊施工 施工方案 施工前對施工現(xiàn)場進(jìn)行勘察，了解施工現(xiàn)場地形、地貌及道路狀況，確定車輛和設(shè)備進(jìn)場路線。 混凝土配重塊拉運(yùn)到場后，核查構(gòu)件合格證及配重塊外觀質(zhì)量和幾何尺寸是否符合34 設(shè)計(jì)要求，并報(bào)現(xiàn)場監(jiān)理確認(rèn)。 拉運(yùn)到施工現(xiàn)場的混凝土配重塊應(yīng)擺放在施工作業(yè)帶的最外側(cè)。 清理、平整管溝溝底，對于管溝基地條件較差的地段溝底進(jìn)行處理，使管溝底部基本平整。 管道下溝前，進(jìn)行管道防腐層點(diǎn)火花檢漏，保證管道防腐層完好。 十 九 、管道焊縫的質(zhì)量檢查 管道焊縫在強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密試驗(yàn)之前均須作外觀檢查和無損探傷檢查。 凡參加管道焊縫質(zhì)量檢查的探傷檢查人員，必須取得資格證書并經(jīng)甲方認(rèn)可的檢查人員方可參加焊縫質(zhì)量檢查。 本工程對 接焊縫外觀檢查合格后方可進(jìn)行無損檢測，外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《油氣長輸管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》第 ，無損檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》（ SY/T41092021）的規(guī)定。 對穿越河流、公路及鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應(yīng)進(jìn)行 100%超聲波檢測和射線檢測，射線檢測合格級別為Ⅱ級，手工超聲波檢測合格級別為Ⅰ級；其余所有的管道焊口，均應(yīng)進(jìn)行 100%X射線照相檢測，達(dá)Ⅱ級為合格。對探傷不到的角焊縫可按 GB50235的要求采用磁粉檢驗(yàn)，無缺陷 為合格。 不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，確定處理措施，同一部位不得超過修補(bǔ) 1次，返修后仍按規(guī)定方法進(jìn)行檢查。 二十 、焊接材料 （ 1）焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質(zhì)現(xiàn)象；保護(hù)氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。 （ 2）焊條使用前應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，焊接現(xiàn)場設(shè)恒溫干燥箱（筒），溫度控制在 100150 度，隨用隨取。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)回收，重新烘干后使用，重新烘干次數(shù)不得超過兩次。 （ 3）在焊接過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴(yán)重偏弧時要立即更換。 在下列不利的環(huán)境中，如無有效防護(hù)措施時，不得進(jìn)行焊接作業(yè)： （ 1）雨天； （ 2）天氣相對濕度超過 90%； 35 （ 3）風(fēng)速超過 2m/s（氣體保護(hù)焊），風(fēng)速超過 8m/s（藥皮焊條手工電弧焊），風(fēng)速超過 11m/s（藥芯焊絲自保護(hù)焊）； （ 4）環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度時。 二十 一 、管道防腐施工 （ 1）管道及彎管防腐 本工程管線管徑為 ，全線管道采用三層 PE 防腐層作為管道外防腐層。 全線管道外防腐層選用三層 PE 防腐層，環(huán)氧涂層≥ 120μ m，膠粘劑層≥ 170μ m，防腐層最小厚度：普通級 ，加強(qiáng)級 。 管道外防腐層采用三層 PE防腐層，彎管防腐推薦采用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套。 線路一般地區(qū)采用普通級三層 PE防腐，對穿越工程、沿河底、沖溝敷設(shè)的線路采用加強(qiáng)級三層 PE防腐 （ 2）補(bǔ)口及補(bǔ)傷 補(bǔ)口采用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套，輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套應(yīng)按管徑選用配套的規(guī)格，產(chǎn)品的基材邊緣應(yīng)平直，表面應(yīng)平整、清潔，無氣泡、無疵點(diǎn)、無裂口及分解變色。熱收縮套的厚度應(yīng)不小于 2mm。 補(bǔ)口前，必須對補(bǔ)口部位進(jìn)行表面預(yù)處理，表面預(yù)處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 )GB/T8923規(guī)定的 。焊縫處的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。 補(bǔ)口搭接部位的聚乙烯層應(yīng)打磨至表面粗糙，然后用火焰加熱器對補(bǔ)口部位進(jìn)行預(yù)熱按熱收縮套 (帶 )產(chǎn)品說明書的要求控制預(yù)熱溫度并進(jìn)行補(bǔ)口施工。 熱收縮套與聚乙烯層搭接寬度應(yīng)不小于 100mm。 采用熱收縮帶時，應(yīng)采用固定片固定，周向搭接寬度應(yīng)不小于 80mm 補(bǔ)口質(zhì)量應(yīng)檢驗(yàn)外觀、漏點(diǎn)及粘結(jié)力等三項(xiàng)內(nèi)容： 1）補(bǔ)口的外觀應(yīng)逐個檢查，熱收縮套表面應(yīng)平整，無皺折、 無氣泡、無燒焦炭化等現(xiàn)象 。熱收縮套周向及固定片四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。 2）每一個補(bǔ)口均應(yīng)用電火花檢漏儀進(jìn)行漏點(diǎn)檢查。檢漏電壓為 15kV。若有針孔，應(yīng)重新補(bǔ)口并檢漏，直至合格。 3）補(bǔ)口后熱收縮套的粘結(jié)力按 SY／ T04132021附錄 G規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)，管體溫度 25℃士 5℃時的剝離強(qiáng)度應(yīng)不小于 50N/cm。每 100個補(bǔ)口至少抽測 1個口，如不合格，應(yīng)加倍抽測 。若加倍抽測全不合格，則該段管線的補(bǔ)口全部返修。 36 管件防腐的等級及性能應(yīng)不低于補(bǔ)口部位防腐層的要求。 （ 3）補(bǔ)傷 對小于或等于 30mm的損傷，采用輻射 交聯(lián)聚乙烯補(bǔ)傷片。補(bǔ)傷片的性能應(yīng)達(dá)到對收縮套的規(guī)定，補(bǔ)傷片對聚乙烯的剝離強(qiáng)度應(yīng)不低于 35N/cm。 修補(bǔ)時，先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛。然后將損傷部位的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應(yīng)倒成鈍角。在孔內(nèi)填滿與補(bǔ)傷片配套的膠粘劑，然后貼上補(bǔ)傷片，補(bǔ)傷片的大小應(yīng)保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于 10mm。貼補(bǔ)時，應(yīng)邊加熱邊用輥?zhàn)訚L壓或戴耐熱手套用手?jǐn)D壓，排出空氣，直至補(bǔ)傷片四周膠粘劑均勻溢出。 對大于 30mm的損傷，先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛，并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應(yīng) 倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補(bǔ)傷片配套的膠粘劑，再按前條補(bǔ)傷的要求貼補(bǔ)傷片。最后，在修補(bǔ)處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應(yīng)比補(bǔ)傷片的兩邊至少各大 50mm。 補(bǔ)傷質(zhì)量要求與補(bǔ)口質(zhì)量要求相同。 防腐管下溝前，應(yīng)用電火花檢漏儀對管線全部進(jìn)行檢漏，檢漏電壓為 15kV，并填寫檢查記錄并應(yīng)及時補(bǔ)口補(bǔ)傷。防腐管下溝時，應(yīng)采用尼龍吊帶，并應(yīng)防止管道撞擊溝壁及硬物。管溝回填前還須將陰極保護(hù)測試電纜與管道焊接好并引出，并安裝測試樁?；靥詈?，用地面檢漏儀檢漏，漏點(diǎn)數(shù)應(yīng)≤ 5個 /10km。 二十 二 、清管施工方法 試壓前采用清管球進(jìn)行清管 ，清管次數(shù)不應(yīng)少于 2次，以開口端不再排出雜物為合格。 清管掃線應(yīng)設(shè)臨時清管收發(fā)裝置，清管收發(fā)裝置設(shè)置在地勢較高的地方， 50m內(nèi)不得有居民和建筑物，嚴(yán)禁使用首末站設(shè)施進(jìn)行以上操作。 清管時，清管球充液后的直徑過盈量應(yīng)為管內(nèi)徑的 5%～ 8%，采用清管器清管時，清管器應(yīng)滿足管線彎頭的曲率半徑即 6D。 清管前要確認(rèn)該段管線的線路截?cái)嚅y處于全開狀態(tài)，清管時的最大壓力不超過管線設(shè)計(jì)壓力。 清管合格后，要用帶有鋁質(zhì)測徑板的清管器進(jìn)行管道的變形測徑，測徑板的直徑大于等于該管段最小內(nèi)徑的 90%并小于該段熱煨彎管內(nèi)徑的 95%。測徑板的尺寸應(yīng)經(jīng)監(jiān)理的認(rèn)可，測徑板應(yīng)安裝在剛性清管器上以保證在整個運(yùn)行期間測徑板始終處于管道的中心37 線上。測徑板通過管道后，無變形、皺褶為合格，如果測徑板顯示有破損，找出原因并進(jìn)行必要的修補(bǔ)。 二十 三 、試壓 本標(biāo)段采用強(qiáng)度試驗(yàn)水壓試壓，即試壓壓力為工作壓力的 （ 4 ＋ ＝ 。 試壓宜在環(huán)境溫度 5℃以上進(jìn)行，否則應(yīng)采取防凍措施。試驗(yàn) 壓力值的測量應(yīng)以管道最高點(diǎn)測出的壓力值為準(zhǔn)，管道最低點(diǎn)的壓力值應(yīng)為試驗(yàn)壓力與管道液位高差靜壓之和。并在最高點(diǎn)排氣和最低點(diǎn)排水位置。 水壓試壓時，采用注水、排氣、分階段升壓、反復(fù)檢查的方法進(jìn)行。升壓應(yīng)平穩(wěn)，當(dāng)升壓至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力 1/3和強(qiáng)度試驗(yàn)壓力 2/3時，各穩(wěn)壓 30min，檢查無異常情況再升至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓 4h，無泄漏為合格。 試壓充水宜加入隔離球，以防止空氣存于管內(nèi)，隔離球可在試壓后取出。應(yīng)盡可能避免在管線高點(diǎn)開孔排氣。 嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為 。穩(wěn)壓 24小時，壓降不大于 1％試驗(yàn)壓力值且不大于 為合格。 在試壓過程中，嚴(yán)禁敲擊被試壓管道以及與管道連接的任何部件。 檢漏人員在現(xiàn)場檢漏時，管道的環(huán)向應(yīng)力不應(yīng)超過鋼材規(guī)定的最低屈服強(qiáng)度的 20％；在管道的環(huán)向應(yīng)力首次開始從鋼材規(guī)定的最低屈服強(qiáng)度的 50％提升到最高試驗(yàn)壓力，直到又降至設(shè)計(jì)壓力為止的時間內(nèi)，試壓區(qū)域內(nèi)嚴(yán)禁有非試壓人員，試壓巡檢人員亦應(yīng)管線保持 6m以上的距離。距試壓設(shè)備和試壓段管線 50m以內(nèi)為試壓區(qū)域。 清管掃線、試壓時的安全技術(shù)要求如下： 必須設(shè)置可靠的通訊系統(tǒng)，方可進(jìn)行清管掃線和試壓作業(yè)，沿線每隔 2～ 3km需設(shè)置一個臨時通訊點(diǎn)。 吹掃口應(yīng)選擇在地勢較高，人煙稀少的地方，嚴(yán)禁在夜間進(jìn)行吹掃。 在升壓過程中，工作人員不得上線檢查，沿線路兩側(cè)各 6m范圍內(nèi)劃為禁區(qū)，不準(zhǔn)無關(guān)人員、車輛及牲畜進(jìn)入禁區(qū)。 消除在試壓過程中發(fā)現(xiàn)的問題，若需焊接，焊接前應(yīng)先將壓力卸掉，焊接后