【正文】 毫米，其余各級篩縫寬 毫米；離心篩的轉(zhuǎn)子篩板篩孔為 2 毫米。一般是用四級連續(xù)操作。篩分粗、細(xì)渣需要清水量，按 100 公斤干物質(zhì)計算，篩分粗渣需 230～ 250 升，細(xì)渣需 10～ 130 升，水溫為 45～ 55℃ ，含有 %二氧化硫， pH 約為 ～ 為宜 [2]。 19 蛋白質(zhì)分離 和淀粉清洗 分離粗、細(xì)渣后的淀粉乳濃度為 6～ 8波美度，含干物質(zhì)約 11～ 14%。這里的淀粉化學(xué)組成分析如 表 8： 表 8 淀粉組成化學(xué)分析 Table 8 chemical analysis of starch 成分 含量（ %） 成分 含量（ %） 淀粉 88 ~92 水溶性物質(zhì) ~ 蛋白質(zhì) 6~10 二氧化硫 ~ 脂肪 ~10 細(xì)渣 ~ 克 /升 灰分 ~ 從上表可以看出，淀粉乳中干物質(zhì)除了淀粉以外，主要是蛋白質(zhì)和水溶性物質(zhì)，所以必須進行蛋 白質(zhì)分離和淀粉清洗。分離蛋白質(zhì)一般采用流槽分離，因占地大，分離效率低，現(xiàn)在逐步改用離心機分離。但要求淀粉乳中含渣子要少，防止碟片內(nèi)噴嘴堵塞，造成機械振動。分離蛋白質(zhì)后的粗制淀粉乳必需進行清洗。淀粉清洗大都在清洗池內(nèi)進行，但清洗時間長，淀粉損失大?，F(xiàn)代玉米淀粉廠淀粉清洗采用旋液分離器進行清洗，一般用 9～ 14 級旋液分離器處理。根據(jù)測定，從離心機出來的淀粉乳蛋白質(zhì)含量不超過 %，經(jīng)過 9 級旋液分離器處理，成品淀粉中蛋白質(zhì)含量可降至 %。 離心分離和干燥 淀粉乳含水 78%，用離心機脫水，使水分 降至 45%，得到濕淀粉。濕淀粉干燥處理，過去采用滾筒真空干燥，現(xiàn)在大多采用氣流干燥，經(jīng)干燥后的淀粉，水分為 12%，便得成品。 20 味精生產(chǎn)工藝流程 原料（淀粉） 預(yù)處理 斜面種子 空氣 （水解） 配料 搖瓶種子 空氣凈化系統(tǒng) 種子 培養(yǎng)基 種子罐 分過濾器 發(fā)酵培養(yǎng)基 發(fā)酵罐 分過濾器 尿素貯罐 等電點沉淀 粗谷氨酸 中和 脫色 濃縮 結(jié)晶 成品味精 圖 1 味精發(fā)酵工藝流程圖 Fig 1 Flow chart of MSG by fermentation 21 1 α 淀粉酶 氧化鈣 酸液 淀粉 2 回流 3 5 4 6 6 7 8 9 11 10 一 一 糖化酶 13 一 14 15 16 17 18 蒸汽 水 圖2 雙酶法制糖工藝流程圖 Fig 2 Flow chart of process sugar by method of two anzymes 22 1— 調(diào)降配料槽 8— 過濾器 1 17— 泵 10— 噴射加熱器 5— 緩沖器 6— 液化層流罐 7— 液化液儲槽 11— 滅酶罐 12— 板式換熱器 13— 糖化罐 15— 壓濾機 16— 糖化暫儲槽 18— 儲糖槽 [18] 淀粉的糖化工藝 本設(shè)計采用酶解法制糖，酶解法也稱雙酶法。因為它是用淀粉酶和糖化酶兩種酶將淀粉轉(zhuǎn)化為葡萄糖的工藝。 雙酶法制葡萄糖可 分兩個過程。第一是液化過程，即利用 ? 一淀粉酶將淀粉液化，轉(zhuǎn)化為糊精及低聚糖，使蛋自質(zhì)分離。第二是糖化過程，即利用糖化酶將液化了的糊精及低聚塘進一步水解轉(zhuǎn)化為葡萄糖。 雙酶法制糖工藝流程 ： 淀粉 → 調(diào)漿 → 液化 → 滅酶 → 塘化 → 滅酶 → 壓濾 → 糖液 由于耐高溫 ? 一淀粉酶、高轉(zhuǎn)化率糖化酶以及蒸汽噴射液化器、板式換熱器等在雙酶制糖中的開發(fā)應(yīng)用，使液化徹底，過濾速度加快，液化設(shè)備減少，節(jié)約能源。而且糖質(zhì)好、得率高、對發(fā)酵和提取都有利。 因此雙酶法正在逐步取代傳統(tǒng)的酸法制糖。 ⑴ 雙酶法制糖 工藝技術(shù)要點 將淀粉乳調(diào)成 15~20176。B233。用 32CON 水溶液調(diào) ~。 2CaCl 用量為淀粉的 ~%；如果水 ?2Ca 超過 50 mg/L,也可不加 2CaCl 。 ? 淀粉酶加量按 10~12單位（ U） /g干淀粉計算。 噴射液化器 規(guī)格選定，工作氣壓力 MPa，淀粉乳供料泵壓力 ~ MPa。噴射溫度 100~105℃ ，層流罐維持 95~100℃ ,液化時間 60 min，以碘色反應(yīng)呈棕紅色即可。然后液化液經(jīng) 130~140 ℃ 滅酶 5~10 min，再經(jīng)板式換熱器冷卻至 70℃ 以下，進入糖化罐。從換熱器出來的熱水供配料和洗濾渣用。 糖化溫度 60177。1 ℃ ， ~，糖化酶加量按 100~120U/g 干淀粉計算。 糖液先用 32CON 水溶液調(diào) ~,不加或少量加助濾劑（珍珠巖或活性炭），然后過濾 [2]。 。 ⑵ 糖化液質(zhì)級的控制要點 ，正確控制淀粉乳濃度。 ，色澤要淡，保持較高的透光率。 。因為糊精不能被谷氨酸菌利用，它的存在會使發(fā)酵過程泡沫增加，容易逃液，引起污染的可能。 ，可現(xiàn)做現(xiàn)用，放置時間不宜過長，以免發(fā)酵變質(zhì)口一時不用的塘液可加熱至 60℃ 貯存。 23 ，防止酵母菌等侵人滋生。 ⑶ 糖化液的質(zhì)量要求 色澤 ： 淡黃色 透明液 ； 糊精反應(yīng) ： 無 ； 還原糖含量 ： 25~38%； DE 值 ： 95~98%a透光率 ： 60%以上 ； pH 值 ： ~； 淀粉轉(zhuǎn)化率淀粉糖 ： 95~98%[16]； 24 種子擴大培養(yǎng)及谷氨酸的發(fā)酵 圖 3 谷氨酸發(fā)酵的工藝流程簡圖 Fig 3 Flow chart of MSG by fermentation 種子擴大培養(yǎng)為保證谷氨酸發(fā)酵過程所需的大量種子，發(fā)酵車間內(nèi)設(shè)置有種子站，完成生產(chǎn)菌種的擴大培養(yǎng)任務(wù)。從試管斜面出發(fā)，經(jīng)活化培養(yǎng)，搖瓶培養(yǎng)，擴大至一級乃至二級種子罐培養(yǎng)，最終向發(fā)酵罐提供足夠數(shù)量的健壯的生產(chǎn)種子。 谷氨酸發(fā)酵開始前，首先必須配制發(fā)酵培養(yǎng)基，并對其作高溫短時滅菌處理。用于滅菌的工藝除采用連消塔 — 維持罐一噴淋冷卻系統(tǒng)外，還可采用噴射加熱器 — 維持管 — 真空冷卻系統(tǒng)或薄板換熱器滅菌系統(tǒng)。但由于糖液粘度較大，流動性差，容易將維持管堵塞，同時真空冷卻器及薄板加熱器的加工制造成本較高，因而應(yīng)用較少。 發(fā)酵設(shè)備，國內(nèi)味精廠大多采 用機械攪拌通風(fēng)通用式發(fā)酵罐，罐體大小在 50 m3到 200 m3之間。對于發(fā)酵過程采用人工控制，檢測儀表不能及時反映罐內(nèi)參數(shù)變化，培養(yǎng)基的配制 上罐實消 冷卻接種 三角瓶培養(yǎng) 固體斜面培養(yǎng) 發(fā) 酵 發(fā)酵過程參數(shù)的控制 OD 值 pH 溫度 攪拌速度 發(fā)酵液 發(fā)酵過程 參數(shù)測定 還原糖的測定 菌體形態(tài)觀察 菌體濃度測定 谷氨酸的測定 25 因而發(fā)酵進程表現(xiàn)出波動性，產(chǎn)酸率不穩(wěn)定。 由于谷氨酸發(fā)酵為通風(fēng)發(fā)酵過程，需供給無菌空氣，所以發(fā)酵車間還有一套空氣過濾除菌及供給系統(tǒng)。首先由高空采氣塔采集高空潔凈空氣，經(jīng)空氣壓縮機壓縮后導(dǎo)入冷凝器、油水分離器兩級處理，再送入貯氣罐，進而經(jīng)焦炭、瓷環(huán)填充的主過濾器和纖維分過濾器除菌后，送至發(fā)酵罐使用。在北方地區(qū)由于空氣濕度小、溫度低，還可采用空氣壓縮、冷卻過濾流程，省去一級冷卻設(shè)備 [17]。 谷氨酸的提取 谷氨酸的提取一般采用等電點 — 離子交換法，國內(nèi)有些味精廠還采用等電點 — 鋅鹽法、鹽酸水解 — 等電點法及離子交換膜電滲析法提取谷氨酸。但存在廢水污染大，生產(chǎn)成本高，技術(shù)難度大等問題，應(yīng)用上受到限制 18] 。 谷氨酸制取味精及味精成品加工 精制車間加工的谷氨酸產(chǎn)品為谷氨酸單鈉，即味精。粗品經(jīng)提純、加工、包裝，得到成品。 味精中和液的脫色過程，除使用碳柱外，還可使用離子交換柱，利用離子、換樹脂的吸附色素。味精的干燥過程，國內(nèi)許多廠家還采用箱式烘房干燥，設(shè)備簡單，投資低， 但操作條件差，生產(chǎn)效率低，不適應(yīng)大規(guī)模生產(chǎn)的要求。也有的廠家使用氣流干燥技術(shù)，生產(chǎn)量大，干燥速度快，干燥時間短，但干燥過程對味精光澤和外形有影響，同時廠房建筑要求較高，這樣均不如振動式干燥床應(yīng)用效果好 [19]。 6 全廠 物料衡算 物料衡算 物料衡算是根據(jù)質(zhì)量守恒定律而建立而來的。物料衡算是進入系統(tǒng)的全部物料重量等于離開該系統(tǒng)的全部物料重量，即 ∑F=∑D+W 式中 F——進入系統(tǒng)物料量（㎏） D——離開系統(tǒng)的物料量（㎏） W——損失的物料量（㎏） 生產(chǎn)過程的總物 料