【正文】 致切進(jìn)料事故 （ 4）、由于本次是凈化風(fēng)中斷，催化裝置緊急切斷進(jìn)料，從車間主任到崗位操作員，從切斷進(jìn)料開始，配合檢查漏項(xiàng)、恢復(fù)進(jìn)料項(xiàng)目確認(rèn)、保證分餾四路循環(huán)正常，直到恢復(fù)進(jìn)料正常，大家都主動(dòng)放棄休息時(shí)間，加班加點(diǎn)，每天二十四小時(shí)不間斷的全力進(jìn)行裝置的恢復(fù)進(jìn)料工作，天天如此，沒有任何怨言，正是由于大家的團(tuán)結(jié)一致，心往一處想，勁往一處使，才保證了裝置的恢復(fù)進(jìn)料工作的順利進(jìn)行。 49 待生滑閥閥桿斷裂事故 事故經(jīng)過： 2021年某日零時(shí) 30分，某煉油廠催化裂化 裝置操作員發(fā)現(xiàn)沉降器料位上升，一再料位下降，待 生滑閥自鎖報(bào)警，操作員將沉降器料位改手動(dòng)控制， 消除閥位自鎖后，發(fā)現(xiàn)待生滑閥閥位沒有變化，現(xiàn)場(chǎng) 確認(rèn)后改機(jī)械手輪操作，閥位仍未變化。經(jīng)有關(guān)職能 部門確認(rèn)，待生滑閥閥桿斷裂，決定裝置停工搶修。 50 待生滑閥閥桿斷裂事故 事故處理：裝置切進(jìn)料后，檢查確認(rèn)，待生滑閥閥桿 斷裂，更換閥桿后，裝置重新組織進(jìn)料，恢復(fù)生產(chǎn)。 原因分析： 待生滑閥閥道吹掃蒸汽量過大，長(zhǎng)時(shí) 間沖刷造成閥桿斷裂 待生滑閥閥桿材質(zhì)不好，質(zhì)量差，使用年限長(zhǎng)， 經(jīng)不起長(zhǎng)時(shí)間蒸汽吹掃和催化劑的磨損。 51 待生滑閥閥桿斷裂事故 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)： 待生滑閥閥道吹掃蒸汽孔板直徑由 15mm改為 10mm,減少蒸汽量。 閥道吹掃蒸汽由原來的不間斷吹掃改為定時(shí)、定量吹掃。 待生滑閥閥道吹掃蒸汽孔板副線用盲板盲死。 52 分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故 事故經(jīng)過： 1990年 4月，某廠催化裝置由蠟催改為重 催后首次開工，裝置噴油后生產(chǎn)逐步正常，但 5小時(shí)后操作人員發(fā)現(xiàn)沉降器壓力上升，同時(shí)發(fā)現(xiàn)反再壓力倒掛，再生溫度急劇上升，操作人員立即降量，但第一再生器、第二再生器溫度繼續(xù)迅速上升，二再溫度超過 800度，一二再生煙道管線發(fā)紅， CO鍋爐爐膛超溫，裝置被迫切進(jìn)料。 53 分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故 事故處理： 切進(jìn)料后，發(fā)現(xiàn)儀表問題多，聯(lián)系儀表校驗(yàn)并進(jìn)行全面清查。 停進(jìn)料，啟用兩臺(tái)油泵通過油漿緊急放 空線控制分餾塔底液位。 次日 8點(diǎn)裝置重新組織進(jìn)料，恢復(fù)生產(chǎn)。 54 分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故 原因分析： 裝置改造后，儀表工沒有及時(shí)檢驗(yàn)儀表，分餾塔液位失靈，導(dǎo)致塔底液位滿，淹沒了反應(yīng)油氣進(jìn)分餾塔入口，使沉降器憋壓，待生劑帶油，造成再生器超溫。 操作人員未及時(shí)聯(lián)系校表，也沒有從物料平衡上判斷出生產(chǎn)異常，在液位失靈情況下，一直采取回?zé)捰脱a(bǔ)塔底來控制液面 外操?zèng)]有及時(shí)對(duì)分餾塔底液位指示和現(xiàn)場(chǎng)玻璃板進(jìn)行核對(duì)。 裝置改造后操作人員缺乏經(jīng)驗(yàn)。 55 分餾塔底液面滿導(dǎo)致再生器超溫切進(jìn)料事故 經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： 裝置進(jìn)行檢修、改造后，對(duì)重要設(shè)備、儀表等關(guān)鍵設(shè)備要進(jìn)行確認(rèn)和試運(yùn)行，確保開工階段主要設(shè)備運(yùn)行正常。 操作人員對(duì)生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常情況要進(jìn)行多方面判斷和確認(rèn)，對(duì)新工藝、新設(shè)備要心中有數(shù)。 一旦出現(xiàn)異常，要及時(shí)匯報(bào)和作出正確處理，處理要果斷。 56 分餾塔結(jié)鹽事故 事故經(jīng)過： 1998年 3月某廠催化車間分餾系統(tǒng)出現(xiàn)不正常現(xiàn)象，沉降器至分餾塔壓降上升 20KPa左右，反應(yīng)降量操作，壓降也無明顯下降，分餾塔頂?shù)臏囟日{(diào)整也不靈活，塔頂溫度變化與粗汽油罐液面的變化沒有規(guī)律可尋，汽油干點(diǎn)控制不靈活，經(jīng)常出現(xiàn)粗汽油干點(diǎn)不合格的情況，汽油、輕柴油餾程出現(xiàn)嚴(yán)重重疊現(xiàn)象，塔頂石腦油循環(huán)回流泵出現(xiàn)抽空，柴油經(jīng)常沒有抽出量。根據(jù)以上情況判斷為分餾塔結(jié)鹽。 57 分餾塔結(jié)鹽事故 事故處理：主要采取水洗方法： 分餾塔頂循系統(tǒng)泵出口大量注入除鹽水。 降低反應(yīng)溫度和反應(yīng)進(jìn)料，調(diào)整再生器燒焦負(fù)荷，維持反應(yīng)低負(fù)荷運(yùn)行。 大幅降低分餾塔頂溫至 100度以下。 通知罐區(qū)注意切水。 頂循系統(tǒng)、柴油系統(tǒng)采樣分析，當(dāng)其中明顯帶水且水中銨鹽含量大幅降低后停止洗塔。 操作全面恢復(fù)正常。 58 分餾塔結(jié)鹽事故 原因分析：裝置當(dāng)時(shí)加工的渣油為進(jìn)口常渣。進(jìn)口常渣含鹽量高。同時(shí)摻煉焦蠟中的有機(jī)氮化物也可發(fā)生分解反應(yīng)生成氨，從汽油采樣口結(jié)鹽和洗塔排水的離子分析都說明了結(jié)鹽的主要成分為氯化銨。氯化銨的分解溫度為 338度，只要低于這個(gè)溫度就要氯化銨的存在。分餾塔頂部溫度較低，塔頂石腦油循環(huán)回流返塔溫度約 90度，低于水蒸氣的露點(diǎn)溫度（水蒸氣分壓在 ~，水蒸氣的露點(diǎn)溫度在 105~110度之間），塔頂循環(huán)回流在下流的過程中由于傳熱的不均勻性，肯定有液相水出現(xiàn)，水迅速溶解氣相中的氯化銨顆粒而成為氯化銨溶液。 59 分餾塔結(jié)鹽事故 在下流的過程中，隨著溫度的升高，氯化銨水溶液失水濃縮而成為一種黏性很強(qiáng)的流體，和鐵銹、催化劑粉末一起沉積附著在塔板及降液管處，堵塞降液管，使回流中斷，造成沖塔。 60 分餾塔結(jié)鹽事故 經(jīng)驗(yàn)總結(jié)： 不停工進(jìn)行分餾塔水洗，穩(wěn)定系統(tǒng)基本不受影響，但必須注意柴油閃點(diǎn)降低對(duì)安全生產(chǎn)的影響。 操作中要增設(shè)監(jiān)控手段，加強(qiáng)分餾粗汽油罐底部含硫污水的分析，一旦發(fā)現(xiàn)銨鹽含量超標(biāo)要及時(shí)采取措施。 加強(qiáng)原料管理，換罐必須有分析數(shù)據(jù)。 高含鹽原料必須經(jīng)過處理才能進(jìn)催化裝置。 61 其他事故 分餾塔油漿系統(tǒng)堵塞 換熱器內(nèi)漏造成操作大幅波動(dòng) 主風(fēng)機(jī)入口管線結(jié)冰造成連鎖停機(jī) 62 在生產(chǎn)裝置發(fā)生的事故，大部分是可以避免的。而隨著近幾年裝置改造和擴(kuò)建，以及操作人員的老化和更新，部分職工對(duì)新的知識(shí)掌握度不夠，責(zé)任心不強(qiáng)。以及設(shè)備、儀表的問題日益增多，還是出現(xiàn)了很多不應(yīng)該發(fā)生的事故。下一步對(duì)于催化的事故處理和預(yù)防計(jì)劃采取以下幾個(gè)步驟： 總 結(jié) 和 建 議 63 1. 進(jìn)一步完善事故預(yù)案的編制和整理，盡可能完善可預(yù)見的每一種事故的處理方案。 2. 加強(qiáng)崗位操作人員的培訓(xùn)和練兵，提高職工的整體技術(shù)素質(zhì)。 3. 隨著設(shè)備改進(jìn)和操作的規(guī)范化，職工在現(xiàn)實(shí)中實(shí)際處理事故的機(jī)會(huì)越來越少。充分用反事故演練的平臺(tái)，加強(qiáng)職工的應(yīng)急處理能力。 4. 充分利用經(jīng)驗(yàn)豐富的老職工的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，發(fā)揮車間技術(shù)員的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，帶動(dòng)整個(gè)車間人員技術(shù)素質(zhì)的提升。 總 結(jié) 和 建 議 64 5. 加強(qiáng)對(duì)職工技術(shù)骨干的培養(yǎng)，讓催化的技術(shù)骨干保持梯隊(duì)式發(fā)展的趨勢(shì)。 6. 鼓勵(lì)跨崗位學(xué)習(xí)、練兵，培養(yǎng)一專多能的操作能手。 總 結(jié) 和 建 議 65 謝謝大家