機械加工質量分析與控制-資料下載頁
2025-05-10 01:40本頁面
【正文】 x = 處 拐點處頻數 f′σ= yσn Δx 對應 x = 177。 σ處 x x 5）工藝過程分布圖分析 ① 判斷加工誤差性質 系統(tǒng)誤差、隨機誤差 ② 確定工序能力及等級 工序能力系數 Cp指滿足加工精度的程度 Cp=T /6σ ③ 確定不合格率 （ 2）分布圖分析法特點 1）采用大樣本，較接近實際地反映工藝過程總體； 2）能將常值系統(tǒng)誤差從誤差中區(qū)分開； 3）在全部樣本加工后繪出曲線，不能反映先后順 序，不能將變值系統(tǒng)誤差從誤差中區(qū)分開； 4）不能及時提供工藝過程精度的信息，事后分析； 5）計算復雜，只適合工藝過程穩(wěn)定的場合。 點圖分析法 計算簡單，能及時提供主動控制信息， 可用于穩(wěn)定過程、也可用于不穩(wěn)定過程。 3. 工藝過程的點圖分析 （ 1）逐點點圖 依次測量每件尺寸記入橫坐標為零件號縱為尺寸的圖表中 （ 2）均值 極差點圖 采用順序小樣本（ 4～ 6） ，由小樣本均值點圖和極差點 圖組成，橫坐標為小樣本組序號。具體作法如下： ① 定期測小樣本尺寸； ② 計算均值 和極差 R： R =xmax xmin ③ 確定中心線 和 R 小樣本組 20 ～ 30 ④ 確定上下控制線 ES 、 EI 、 UCL、 LCL， 定期描點 x x 均值點圖上下控制線的確定： 極差點圖上下控制線的確定： 均值點圖反映了質量指標分布中心 (系統(tǒng)誤差 )的變化 極差點圖反映了質量指標分布范圍 (隨機誤差 )的變化 （ 3）均值 極差點圖分析 生產過程穩(wěn)定的標志： ① 沒有點子超出控制線； ② 大部分點在中線附近波動，小部分點在控制線附近； ③點子無明顯規(guī)律性 生產過程不穩(wěn)定的標志： ① 點子超出控制線或密集在控制線附近； ② 連續(xù)７點以上出現在中線一側； ③ 明顯規(guī)律性，如上升或下降傾向； ④ 點子有周期性波動 根據點子分布情況及時查找原因采取措施 R未超控制線，說明加工中瞬時尺寸分 布較穩(wěn)定。 ，甚至超出公差界限， 說明存在某種占優(yōu)勢的系統(tǒng)誤差，過程不穩(wěn)定。 若點圖緩慢上升，可能是系統(tǒng)熱變形；若點圖 緩慢下降，可能是刀具磨損。 ，隨機誤差成主要因 素，分析其原因，控制尺寸分散范圍。 四 、 提高加工精度的途徑 1. 消除或減小原始誤差 如加工細長軸時易產生彎曲和振動，增大主偏角減小 背向力，使用跟刀架或中心架增加工件剛度。但在進給 力作用下，會因 “ 壓桿失穩(wěn) ” 而被壓彎；在切削熱的作用 下，工件會變長，也將產生變形。 采取措施： 采用反向進給的切削方法，使用彈性的 尾座頂尖。 2. 轉移原始誤差 如鏜孔時鏜桿與主軸采用浮動連接，使用鏜模將機床 誤差轉移到新裝置上加以控制； 轉塔刀架的轉位誤差轉移到誤差不敏感方向 3. 誤差分組法 如精密孔軸配合將公差擴大加工再測量分組裝配； 上道工序誤差太大，將工件分組再分別調整加工 利用原有誤差或制造誤差來抵消原始誤差。如龍門銑 床因銑削頭自重產生下凹變形，刮研橫梁導軌使上凸； 加工曲軸時前后刀架同時切削，徑向力方向相反； 精磨磨床床身導軌預加載荷，用配重代替工作時的部件 5. 就地加工 （自干自） 6. 自動測量補償、恒溫控制等 機床零件裝到工作位置上再精加工，消除誤差影響。 如牛頭刨、龍門刨工作臺面裝配在自身機床上進行 “自刨自”精加工，以保證對滑枕、橫梁的平行度； 平面磨床工作臺面在裝配后作“自磨自”精加工； 在機床上修正卡盤平面的平直度，卡爪的同軸度
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