【導讀】我公司《崗位操作規(guī)程》已于2020年9月15日修訂完畢，現(xiàn)予以批準發(fā)布，自2020年9月18日開始實施。必須認真學習、嚴格貫徹并執(zhí)行。蝕鍋爐，損壞設備。出口閥，如無壓力應停泵灌水排氣，重開一次。位達到1／2以上時，按規(guī)定啟動中間泵，向陰床送水。正洗排水閥，開運行出口閥，正式向水箱供水。關陰床進、出口閥，停止供。后關閉脫碳器風機。效床，以便再生處理。化驗陽床出水酸度下降至0．8mg/L左右即為失效。床未失效而陰床出水導電度大于50Ms／cm，則證明陰床失效。停止失效床，投入備用床。此時就須進行再生操作恢復其樹脂交換功能，再。／h,稀酸量控制在8m3／h左右。時間60分鐘左右，進完酸后，這樣容易毀壞閥門。劑，然后用硝酸銀標準滴定至橙色。

　　

【正文】 與主塔聯(lián)系或晚開機使顆粒增大。 用蒸汽吹堵。換三角帶或離合器。 調(diào)整下料速度。 調(diào)整推料次數(shù)在指標內(nèi)。 三、吸收崗位： (一 )任務：將合成車間的氣氨，用碳化崗位的母液或稀氨水制備碳化過程中所需合格的濃氨水。 NH3+H20＝ NH40H+Q 用母液制氨水有一部分 NH4OH 與母液中的碳酸氫銨反應， NH40H+NH4HC03＝ (NH4)2CO++H20+Q (二 )流程圖見 C 化崗位： (三 )工藝指標： 壓力：氣氨壓力 — 0． 03~0． 03MPa 吸收泵出口壓力 0． 8MPa 溫度：濃氨水 50 度 濃度：濃氨水 195177。 5tt 添加劑 0． 23g／ mL 碳化度 CO2 76~90mL／ mL 存量：濃氨水 6075m3 母液 20t 稀氨水或無 S 氨水 20— 30t （四）正常開停車步驟： 開車： 打開濃氨水循環(huán)出口閥門或母液槽出口閥，用取樣閥排掉泵內(nèi)氣體，然后開啟吸收泵，使出口壓力 0． 6～ 0． 8MPa時， 開啟泵出口閥。 聯(lián)系合成崗位送氣氨，并開啟氣氨閥門。 分析出口濃氨水濃度，調(diào)節(jié)母液和濃氨水配比，使合格后通知碳化崗位需用。 停車： 接到停車通知后，關閉氣氨閥門，待氣氨壓力為零時停吸收泵，關閉母液槽出口閥。 (五 )崗位操作要點： 氨水制備中，必須勤調(diào)節(jié)，勤分析，確保氨水濃度在規(guī)定指標內(nèi)微量波動，尤其不能低于規(guī)定下限。 時刻觀察氣氨壓力的變化，杜絕倒液和泵抽空等現(xiàn)象發(fā)生。 添加劑加入時盡量分批定時添加，杜絕一次性加入。 注意氣氨總管和吸收管道的震動情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理或上報。 (六 )常見事故分析及處理： (1)、氣氨倒入母液槽。 原因： 泵倒氣或打液量小。 氣氨過多，吸收不完全。 處理： 泵排氣或找維修工修理。 聯(lián)系合成減少送氨或增加打液量。 (2)、氣氨壓力增高 原因： 泵不打液或泵堵塞。 冷排氨水管堵塞。 倒液形成。 打液量小。 送氨過多。 處理： 泵排氣或吹管。 進行吹管。 排放倒淋管。 泵拆檢。 聯(lián)系合成減少送氣。 (3)送氣氨不少而冷排出口濃度低。 原因： 循環(huán)量小或泵液量小。 母液或稀氨濃度過低。 吸收器漏、進氣。 吸收泵進口管漏，進氣。 冷排氨水管液量不均。 處理： 修泵。 聯(lián)系合成崗位提無 S 氨水濃度。 修理吸收 器。 檢查焊補。 調(diào)節(jié)各管的流量。 四、水洗崗位： (一 )崗位任務： 利用 CO2 在水中溶解度大的特性，來除去變換氣中部分 CO2 氣體，以適應生產(chǎn)工藝的需要，此法為物理吸收法。 (二 )工藝流程圖見下頁： (三 )工藝指標： 壓力：水洗塔進口壓力≤ 0． 8MPa。 壓差： 0． 05MPa CO2 含量 18— 19％。 脫水溫度 30℃，水渾濁度 60PPm(水凈為止 )。 液位： 2— 3 燈亮。 (四 )本崗位開停車步驟： 開車： 檢查貯水池水位到控制線，然后稍開泵的進口閥，檢查泵內(nèi)是否有氣。 開進氣閥，進行塔內(nèi)置換 (氧合格為止 )，開氣體出口 閥。 啟動水泵，運轉(zhuǎn)正常后，開出口閥，向塔內(nèi)加液，再根據(jù)液位情況，慢開塔出口水閥。 調(diào)整泵 的加液量和塔內(nèi)的液位到規(guī)定指標，啟動脫氣風機。 停車： 接到停車通知后，稍關泵出口閥，稍關塔出口水閥。 待水量較小時，關閉塔出水閥。 關閉泵出口閥，停泵，停風機。 關泵進口閥。 要求停塔時，開副線閥，關氣進口閥，出口閥。停車完畢。 正常操作要點： 定時檢查脫氣槽水位，并經(jīng)常排放或換水。 時刻注意塔的進出壓差，發(fā)現(xiàn)問題積極處理。 注意檢查聯(lián)系變換崗位水分液位，禁止帶液。 時刻注意液位、壓 力的變化，勤檢查，勤調(diào)節(jié)，防止帶氣壓空事故。 冬季各水閥門注意防凍。 (六 )常見事故分析及處理： 系統(tǒng)壓差大。 原因： (1)塔內(nèi)堵塞。 (2)液位高。 (3)進出口閥開關小。 (4)表失靈。 處理： (1)停塔處理。 (2)加大排放量。 (3)檢查各閥門開關情況。 (4)更換壓力表。 出口氣體帶水。 原因： (1)液位高。 (2)加液量大造成液泛現(xiàn)象。 (3)塔內(nèi)結垢嚴重，水下不來。 (4)進氣量過大，氣體夾帶水多。 (5)液位燈不失靈，形成誤操作。 處理 ： (1)減少水的加入量，加大排放量 (2)調(diào)整水量。 (3)停塔處理。 (4)調(diào)整氣量或開付線閥。 (5)找儀表工修理。 水洗塔出水管震動： 原因： 水塔液位低，排放過程中帶氣引起。 固定不牢固。 系統(tǒng)震動引起。 排放量瞬時過猛。 處理： (1)控制好液化，看液位燈失靈否。 (2)找維修工固定。 (3)聯(lián)系有關人員解決。 (4)調(diào)整排放量。 水洗后的 CO2 不達標。 原因： (1)水再生效果好。 (2)水加液量小。 (3)水溫高。(4)氣體走短路。 (5)氣體走偏流。 (6)水洗塔液位控制 過高。 (7)進塔氣 CO2 含量過高。 (8)樣氣分析誤差大或錯誤。 處理 (1)查清原因，保證水脫氣程度。 (2)加大水量。 (3)多換水或勤換水。 (4)檢查流程閥門是否內(nèi)漏。 (5)停塔處理。 (6)降低液位在指標內(nèi)。 (7)聯(lián)系變換崗位或有關人員 (8)檢查儀器分析藥 品是否正確合格。 精煉崗位操作規(guī)程 一、精煉崗位任務 精煉崗位的任務就是將原料氣通過銅氨液洗滌，將其中的有害氣體 (CO 、 C02 、 0 H2S) 清 除干凈，使 精煉氣CO+C0225PPm， 以保證合成觸媒的正常生產(chǎn)。 銅液吸收了有 害氣體，便失去了原有的吸收能力。因此需減壓和加熱的方法，使銅液吸收了的氣體解吸出來， 以恢復銅液的吸收能力，即銅液的再生。 回收再生氣中的氨，制成稀氨水送碳化使用，再生氣送甲酸鈉崗位。 銅液吸收一氧化碳，氧是依靠醋酸亞銅絡二氨，并有游離氨存在的情況下進行的，其反應式如下： Cu(NH3)2AC+CO+NH3． ： Cu(NH3)3AC CO+Q 4Cu(NH3)2AC+8NH3+4HAC+02 ＝4Cu(NH3)4AC2+2H20+Q 銅液吸收二氧化碳，硫化氫是靠銅 液中的氨來吸收的。其反應式如下： 2NH3+C02+H20＝ (NHJ)2C03+Q 生成的碳酸銨會繼續(xù)吸收 CO2 而生成碳酸氫銨 (NH4)2C03+C02+H20＝ 2NH4HC03+Q 吸收硫化氫的反應如下： 2NH40H+H2S＝ (NHJ)： S+2H20+Q 三、工藝指標： 壓力： 銅塔進口：≤ 12． 5Mh 銅泵出口：≤ 13MPa 銅泵進口： 0． 030． 08MPa 減壓銅液：≤ 0． 2MPa 液氨總管：≥ 0． 9MPa 氨計量瓶： 0． 9～ 1． 5MPa 減壓后蒸汽： 0． 4MPa 再生氣： 500800mmH20 柱 精煉系統(tǒng)壓差： 0． 5MPa 溫度： 回流塔進口銅液： 25～ 35℃ 回流塔出口銅液： 4050‘ C 下加熱器銅液： 6070℃ 上加熱器銅液： 7276‘ C 再生器銅液： 7678℃ 水冷器出口銅液：≤ 35‘ C 氨冷器出口銅液： 812℃ 銅液成份： 總銅： 02． 2M／ L 醋酸： 2． 22． 5M／ L 總氨： 9～ 12M／ L 殘余：≤ 1． 5M／ L 銅液含油：≤ 200m~z／ L 銅比： 57 氣體成份： 精煉氣中 CO+C02≤ 30PPM 70PPM 切氣 原料氣中 C02 ≤ 0． 2％，每升高 0． 1％減量一機 0． 6％ ,切氣 原料氣中 CO ≤ 2． 0％ 液位：再生器：保持 4 燈亮 銅塔液位：保持 35 燈亮 其它： 氨回收氨水滴度： 20— 40n 氨水槽液位： 1／ 2~2／ 3 各電機電流：按銘牌 各電機溫升：≤ 60℃ 四、本崗 位開停車步驟： 系統(tǒng)正常開車： (1)接到開車通知后，首先檢查銅液再生部分是否具備開車狀態(tài)，銅液再生器液位是否在指標內(nèi)，水冷器一次水是否調(diào)節(jié) 適宜。 (2)開再生器，上加熱蒸汽，冷卻水倒淋。 (3)開蒸汽減壓閥，維持減壓后蒸汽在指標內(nèi)。 (4)開上加熱蒸汽閥、再生器蒸汽閥、提高銅液溫度。 (5)檢查銅塔進口閥，銅液排放閥，銅分排放閥，塔出口閥，塔后放空閥是否處于關閉狀態(tài)，檢查銅泵出口閥是否關閉。 (6)聯(lián)系壓縮系統(tǒng)向本系統(tǒng)導氣。 (7)利用塔 前放空置換來氣管線，壓力升高 3MPa 以上置換一次并通知分析工取樣分析原料氣中 CO、 CO O2 含量。 (8)氣體合格后升壓到 8MPa 以上，緩開塔進口閥，關閉塔前放空閥，然后開大塔進口閥向銅塔充氣。 (9)當銅塔壓力到 3MPa、 5MPa 時，各置換一次，然后通知分析工，測定銅塔出口氣中 O2 含量。 (10)當銅塔系統(tǒng)置換合格，關出口放空閥，升壓到 8MPa后按銅泵操作規(guī)程開啟銅泵向塔內(nèi)充液，同時開回流塔夾套蒸汽閥。 (11)當銅塔液位達指標范圍內(nèi)，開塔液位自調(diào)系統(tǒng)并觀察自調(diào)系統(tǒng)是否靈 活，如出現(xiàn)故障，用減壓閥控制在指標之內(nèi)。 (12)開氨冷加氨，調(diào)整液位，溫度在指標之內(nèi)， 同時向系統(tǒng)補加氨。 (13)利用塔后放空，調(diào)整銅塔系統(tǒng)壓力 11～ 12． 5MPa。 (14)微量到指標范圍內(nèi)排放銅分，然后通知壓縮向壓縮 工段導氣，同時關閉塔出口放空閥。 (15)全面檢合調(diào)整回流塔、上下加熱器、再生器、氨冷器、水冷器銅液溫度，并檢查調(diào)整所有閥門是否在正確位置，觀察銅泵、電機運轉(zhuǎn)情況并根據(jù)分析數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)銅比、加氨量。 (16)開回流塔回噴 2～ 3 次，吹通再生氣管，觀察 再生器壓力是否在指標內(nèi)。 (17)開啟氨水槽加水閥，當液位達 1／ 2 時，按氨水泵操作規(guī)程開啟氨水泵，回收氨水。 (18)開再生氣回收閥，關再生氣放空閥，回收再生氣。 (19)開車完畢轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。 系統(tǒng)正常停車： (1)接到停車通知后，關閉氨冷器加氨閥，系統(tǒng)加氨閥和系統(tǒng)加空氣閥。 (2)關總蒸汽減壓閥，同時關閉回流塔、上加熱再生器蒸汽閥。 (3)聯(lián)系壓縮工段操作工，然后關系統(tǒng)出口閥、塔進口閥。 (4)排空蒸汽加熱冷凝水。 (5)通知變 換停熱水泵，關閉熱水進出口閥門，開汽包放空閥。 (6)排空再生器，上加熱熱水。 (7)停再生氣回收關送再生氣閥門，開再生氣放空。 (8)繼續(xù)循環(huán)銅液，使氨冷溫度達 30 度以上，再生器 (銅 液 )溫度 45 度以下。 (9)按銅泵操作規(guī)程，停止銅泵向銅塔輸液。 (10)用銅液減壓閥排完銅塔內(nèi)液位，然后關閉減壓閥。 (11)利用塔后放空，排放塔內(nèi)氣體。 (12)關閉塔后放空，停車完畢。 若臨時停車不進行 (4)～ (8)項， (10)— (12)項。 銅泵 正常開車： (1)檢查銅泵油位是否正常。 (2)檢查銅泵進口閥，副線閥是否開啟，出口閥是否關閉。 (3)盤車數(shù)轉(zhuǎn)，然后排放過濾器內(nèi)積氣，至排空為止