【導讀】廠址南側緊鄰326國道，可以引鐵路專用線進入廠區(qū)，廠址所在地交通運輸。與昆明交界，北靠云南昭通地區(qū)和貴州畢節(jié)地區(qū)。2864米，最低海拔920米，總面積平方公里。境內最高點為東山主峰?；澹０?868米，最低點清水河與末冬河交匯處的臘龍岔河，海拔920米，起主要氣象參數如下：年降雨量980毫米，年平均氣溫℃，年平均降水,無霜期224天，最冷月平均5℃。嚴賽，夏無酷暑。宣威多偏南風，年均風速3米/秒。由于海拔較高，且山脈多。1)廠區(qū)總品面不知按年產石墨電極20Kt的規(guī)模進行統(tǒng)一規(guī)劃。2)總圖布置采用車間合并的方式以節(jié)約用地。4)合理布局，保證工藝流程順暢，生產方便，物料運輸線路便捷。6)滿足各種安全、衛(wèi)生、防火、防爆、防震間距的要求。碎后顆粒呈細長針狀，故稱為針狀焦。指標要求，所以對針狀焦的身材和原料都有特殊的要求。出來，使煅燒原料導電性提高，電阻率降低，體積進一步收縮。種收縮知道揮發(fā)分排才結束。煅燒過程中，加熱制度對煅燒料的晶

　　

【正文】 %≈ 11% 粉料 [43(8 +9 )]/85 100%≈ 48% 總用量為： 10+11+48+8+5=82%，余下 18%選用 料 9% 料9% 驗算： +4mm 料 10% +9% =%＜ 2% 料 48% +9% +9% +11% +87% =%＜ 58% 經驗算，符合技術配方要求，將上述計算結果，確定各種料的取用量： 瀝青為： 160023%=368KG 固體原料量為： 160077%=1232KG 固體原料各粒級取用量列 于表三 表三大配方中固體原料各粒級用量 固體原料 混合焦 石墨碎 4~2mm 2~1mm 1~ ~0mm 粉料 4~2mm 2~0mm 粒級百分數， % 10 11 9 9 48 5 8 質量， kg 160 176 144 144 768 80 128 小配方計算 已知生碎料的配比為混合焦： 21mm 料 13%， 料 10%， 料 21%，＜ 料 56%，煤瀝青 25%。 計算生碎中各粒 度和煤瀝青的取用量 升碎總量 1600 20%＝ 320kg 煤瀝青量 320 25%=80kg 混合焦 32080=240kg 其中： 21mm 級 240 13%= 級 240 10%=24kg 級 240 21%= ＜ 級 240 56%= 350mm 石墨電極總配料單 將大配方中各粒級質量減 去小配方中相應粒級質量，就可得到總配料單如下： 混合焦 42mm 級 166kg 21mm 級 級 120kg 級 ＜ 級 石墨碎 42mm 級 80kg 20mm 級 128kg 生碎 320kg 瀝青 14kg 在炭素材料的生產過程中，為了能順利成型，并使成品結構具有良好的均勻性，則要求將配好的各種物料放在一定設備中進行攪拌，使之達到均勻性。這種使骨料的各種組分，各種粒度及粘結劑達到均勻混合，以得到可塑性糊料的工藝過程稱為混捏。 混捏 混捏的目的： （ 1）使各種不同粒徑的骨料均勻混合，用小顆粒填充大顆 粒之間的空隙，以提高糊料的密實程度。 （ 2）使骨料和粘結劑混合均勻，讓粘結劑均勻的覆蓋在骨料顆粒的表面，并部分滲透到顆粒的空隙中去，由于粘結劑的粘結力把所有顆粒結合起來，富裕糊料以塑性，以利于成型。 混捏方法： （ 1）冷混捏：混捏時不加瀝青粘結劑，或則瀝青粘結劑以固體粉末狀加入。把物料裝到容器中，利用容器的翻滾及物料本身的自重進行物料之間的參合。 （ 2）熱混捏：由于瀝青在常溫下為固體，為了使瀝青以液態(tài)與骨料混合，并在骨料表面侵潤， 通常要在加熱情況下進行混合。 混捏設備： 糊料混捏采用連續(xù)混捏。目前，國內外大型預焙陽極生產中，混捏線的配置一般采用臥式連續(xù)混捏配套預熱螺旋和立式連續(xù)混捏機配套預熱螺旋兩種形式，兩種混捏形式均可生產出質量優(yōu)良的糊料。 相比而言，立式混捏機價格及維護成本低。本 廠 采用立式連續(xù)混捏配套預熱螺旋方案。 立式 連續(xù)混捏機是由 U 型或圓形殼體，攪拌軸，傳動系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)組成，殼體內裝兩根攪拌軸，攪拌軸上安裝有若干片正向攪刀和反向攪刀。物料加入鍋內，攪拌軸由電動機經減速 機帶動。正向攪刀的作用是一邊起攪拌作用，一邊迫使糊料向出料口方向移動；反向攪刀的作用是增加被混捏糊料內部的擠壓力。正向攪刀數量比反向攪刀多。 優(yōu)點是機械化程度高，而且可以實現自動化和遙控操作，生產能力大，勞動條件好，但是只適用于大批量單一品種產品的生產，而不適用于經常要變動配方、多品種產品的生產。 炭素、電炭廠常用的混捏機的主要技術特性見表 一 表一 部分混合機的主要技術特性 槽的工作容積 /L 5 25 100 200 400 800 2020 3000 3500 槽的總容積 /L 10 45 160 300 600 1200 3000 4500 5300 前攪刀的轉速/ 37 33 31 29 27 21 17 后視刀的轉速/ 21 19 17 17 15 11 9 13 13 攪刀的直徑 /mm 109 184 294 368 463 583 798 900 900 攪刀的長度 /mm 199 334 529 668 838 1048 1438 1798 2098 槽的長度 /mm 200 335 530 670 840 1050 1440 1800 2100 槽的寬度 /mm 220 370 590 740 930 1170 1600 側壁高度 /mm 165 250 300 400 500 650 850 電機容量 /kw（馬力） 影響混捏質量的因素 混捏溫度 混捏過程的最佳溫度視粘結劑的軟化點而定。一般來說，混捏最終溫度應該選定比粘結劑軟化點高出 50－ 80℃， 在此溫度下，瀝青具有較好的浸潤作用，因為溫度高，瀝青粘度小，流動性好，浸潤效果好，同時滲透到顆?？障吨腥?；溫度不夠，瀝青粘度大，混捏時攪刀轉動負荷大，較難使鍋內粉料和瀝青混捏攪拌均勻，糊料密實度差，糊料的塑性也差，用這樣的糊料壓制出來的生坯，體積密度小，焙燒后氣孔率大，因此在較低溫度下混捏是不允許的，如果溫度過高，瀝青受熱開始變化，部分輕質組分逐漸分解揮發(fā)，并加強了瀝青中炭氫化合物的氧化作用，使糊料塑性變差，影響成型的成品率。 混捏時間 混捏時間的長短 主要取決于混捏機的結構性能、混合料中各組分的比例、各組分間密度的比值、混合物的密度、裝料量、粒度組成等因素。混捏制度的制定，均以混捏均勻，制品性能穩(wěn)定為前提，糊料混捏時間過長，糊料塑性將會降低，成型困難，這是由于在混捏過程中，粘結劑的輕質餾分揮發(fā)，部分有機物受到氧化，粘結劑的軟化點逐步提高，糊料變硬，并且糊料在混捏機內停留時間愈長，溫度愈高，粘結劑的氧化程度就愈深；混捏時間過短，會使糊料達不到最佳的塑性狀態(tài)。當糊料未達到最佳塑性狀態(tài)時，攪刀負荷較大，且不均勻，可從攪刀電流表上看到指針擺動振幅較大。攪刀負荷降 低，且電流表指針擺動振幅變小時，糊料的塑性趨于穩(wěn)定，也趨于最佳。 溫度和時間是混捏制度的兩個主要參數，兩者相互制約，在實際操作中混捏時間在基本滿足混捏制度的前提下視混捏溫度做適當調整： 混捏溫度較低時，可適當延長混捏時間，混捏溫度較高時，可適當縮短混捏時間 ；瀝青軟化點變化時，糊料的混捏溫度隨之相應變化，因此應適當改變混捏時間； 由于加熱條件變差，造成混捏溫度上不去時，應適當延長混捏時間；加入生碎時，應根據加入生碎量適當延長混捏時間；原料水份含量偏高時，應在 100－ 110℃保溫一段時間， 讓原料中水份流動揮發(fā)，因此混捏時間也相應延長。 骨料表面性質 骨料顆粒表面粗糙，氣孔多，則和粘結劑粘接力強，所得糊料塑性好。相反，如骨料表面光滑、氣孔少，則與粘結劑不易很好粘結，所得糊料塑性差一些。當配料中加以石墨碎和石墨化冶金焦時，由于其表面毛細孔多，毛細滲透性好，使顆粒表面形成同樣厚度瀝青膜時需要較多的粘結劑。所以當使用這些返回料時，要適當提高粘結劑用量，才能保證混捏的質量。 提高糊料的混捏溫度，可改善混捏效果，提高陽極糊 料的質量；成型陽極糊料的溫度及陽極糊料溫度的均勻性，直接影響陽極成型的質量及陽極成型的合格率。為提高陽極的均勻性及質量，本設計在糊料混捏工序后設置糊料冷卻工序，使糊料的混捏與成型溫度可以分別進行優(yōu)化，糊料在冷卻過程中得到進一步的混合，使糊料質量更加均勻，溫度得到更加精確地控制。 本設計采用引進的具有冷卻及再混捏功能的強力冷卻機作為糊料冷卻設備。 成型方案 為了得到一定形狀、尺寸、密度和機械性質的炭素制品，必須將混捏好的糊料進行成型。常用的方法有模壓法、擠壓法、振動成型和等靜壓成型法。 成型過程