【導讀】晶體級高純氧化鋁項目1號生產(chǎn)車間工程位于南川工業(yè)園區(qū)興業(yè)路8號，結構形式為門式鋼架承重結構體系，基礎采用干作業(yè)鉆孔灌注樁。240厚機制磚砌筑，以上為現(xiàn)場復合鍍鋁鋅彩鋼板。藍色彩鋼板屋面。要鍍鋅），檁條采用油性調(diào)合漆防腐處理，焊條為E50、E43系列。確保各種資源的充分滿足和及時到位?？刂?、協(xié)調(diào)工作。本工程實行項目經(jīng)理責任制。施工計劃安排等關鍵問題的決策，對工程的質(zhì)量、安全、工期全面負責，完成法人代表對業(yè)主簽定的合同內(nèi)容。管理層設置原則上，采用因目標編制、因編定崗、因崗定人、一人多職，在公司范圍內(nèi)有目標的選擇各種各樣優(yōu)秀人才進駐項目管理層。項目部管理成員。本項目部有能力協(xié)調(diào)各方面的關系，排除各種障礙，通。環(huán)相扣，緊密聯(lián)系。訂責任狀，對班組的施工質(zhì)量、安全、文明施工、施工進度等進行約束，計要求，確保施工的各項技術措施滿足規(guī)定要求。

　　

【正文】 50mm，重疊板邊必須用夾具緊或點焊固定。 厚板和重疊板鉆孔時要檢查平臺的水平度，以防止孔的中心傾斜。 〈 2〉鉆模鉆孔。當孔量較大，孔距精度要求較高時，采用鉆模鉆孔。鉆模有通用型、組合式和專用鉆模。 通用型積木式鉆模，可在當?shù)啬＞叱鲎庹居喿狻＝M合和專用鉆模則由本單位設計制造。 也可先在鉆模板上鉆較大的孔眼，由鉗工將鉆套進行較對，符合公差要求后，把緊螺栓，然后將模板大孔與鉆套 外圓間的間隙灌鉛固定。 鉆模板材料一般為 Q235，鉆套使用材料可為 T10A（熱處理 HRC55～ 60）。 〈 3〉數(shù)控鉆孔。無需在工件上劃線，打樣沖眼，整個加工過程都是自動進行的，高速數(shù)控定位，鉆頭行程數(shù)字控制，鉆孔效率高、精度高。特別是數(shù)控三向多軸鉆床的開發(fā)和應用。其生產(chǎn)效率比搖臂鉆床提高幾十倍，它與鋸床形成連動生產(chǎn)線，是目前鋼結構加工的發(fā)展趨向。 （六） 組裝 組裝，亦可稱拼裝、裝配、組立。組裝工序是把制備完成的半成品和零件按圖紙規(guī)定的運輸單元。裝配成構件或者部件，然后將其連接成為整體的過程。 A、組裝工序的 一般規(guī)定： 37 ①產(chǎn)品圖紙和工藝規(guī)程是整個裝配準備工作的主要依據(jù)，因此，首先要了解以下問題： 〈１〉 了解產(chǎn)品的用途及結構特點，以便提出裝配的支承與夾緊等措施。 〈２〉 了解各零件的相互配合關系，使用材料及特性，以便確定裝配方法。 〈３〉 了解裝配工藝規(guī)程和技術要求，以便確定控制程序、控制基準及主要控制數(shù)值。 ②拼裝必須按工藝要求的次序進行，當有隱蔽焊縫時，必須先予施工焊接，經(jīng)檢驗合格方可覆蓋。當復雜部位不易施工焊接時，亦須按工藝規(guī)定分別先后拼裝和施工焊接。 ③布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。 ④為 減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。 ⑤組裝時的點固焊縫長度宜大于 40mm，間距宜為 500～ 600mm，點固焊縫高度不宜超過設計焊縫高度的 2/3。 ⑥板材、型材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行，以便減少構件的焊接殘余應力，保證產(chǎn)品的制作質(zhì)量。 ⑦構件的隱蔽部位應提前進行涂裝。 ⑧桁架結構的桿件裝配時要控制軸線交點，其允許偏差不得大于 3mm。 ⑨裝配時端板要求磨光頂緊或噴砂處理的部位，其頂緊接觸面應有 75%以上 的面積緊貼，用 ，其塞入面積應小于 25%，邊緣間隙不應大于 。 ⑩拼裝好的構件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數(shù)，以便查找。 38 （七） 焊接 A、焊接試驗及工藝評定 〈 1〉焊接試驗和工藝評定是保證鋼結構焊縫質(zhì)量的前提，只有通過焊接試驗和焊接工藝評定才能選擇出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數(shù)等，以保證焊接頭的力學性能達到設計要求。因此，按照國家規(guī)范規(guī)定，對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，生產(chǎn)時應根據(jù)評定報告確定指導施工的焊接 工藝。 〈 2〉焊接工藝試驗的內(nèi)容和要求。首次使用的鋼材，應做鋼材可焊性試驗，達到規(guī)定并經(jīng)有關部門確認后方可使用。首次使用的焊接材料，其工藝試驗的內(nèi)容如下 ： ○ 1 焊條性能對比試驗。 ○ 2 電弧穩(wěn)定性試驗。 ○ 3 飛濺率試驗（含熔敷系數(shù)）。 ○ 4 焊縫脫渣性能試驗。 ○ 5 焊縫金屬擴散氫含量試驗。 ○ 6 焊縫熔敷金屬機械性能試驗。 ○ 7 焊接工藝的各項參數(shù)。 焊接工藝評定是生產(chǎn)前的技術準備工作，是衡量制作單位是否具備生產(chǎn)能力的一個重要的基礎技術資料。 焊接工藝評定所用的設備、儀表應處于正常的工作狀態(tài)，有特殊要求時，要與生產(chǎn)時采用的焊機相同。焊接工藝評定試板的焊工，必須由單位技術熟練的焊接人員承擔。評定所用鋼材和焊材應符合相應國家標準。 B、焊接工藝評定的一般程序如下： ○ 1 提出焊接工藝評定任務書（一般由編制焊接工藝者提出，經(jīng)焊接責任工程師批準）。 ○ 2 編制焊 接工藝說明書。 39 ○ 3 制定焊接評定計劃（以便通知質(zhì)保工程師、檢驗員及有關人員參加評定試驗）。 ○ 4 焊接試件并填寫焊接記錄。 ○ 5 加工試樣及焊后檢驗（包括表面檢驗、無損探傷、理化試驗、力學性能檢驗及任務書中所要求的各種檢驗）。 ○ 6 填寫焊接工藝評定報告。 ○ 7 評定為不合格時，應找出產(chǎn)生缺陷的原因，修改參數(shù)，重新編制焊接工藝說明書，再評定，直到合格。 工藝試驗 完后還須進行評定，判斷其是否可行。未經(jīng)評定的試驗結果不能盲目投入批量生產(chǎn)。工藝評定的目的，一是審定生產(chǎn)工藝能否實現(xiàn)；二是質(zhì)量保證可靠程度的檢驗；三是經(jīng)濟合理性分析。 C、焊接工藝評定報告應包括以下內(nèi)容： ○ 1 焊接方法與焊接規(guī)范 ○ 2 焊接接頭型式及尺寸、簡圖。 ○ 3 母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號及質(zhì)量證明書。 ○ 4 焊接材料的牌號、化學成分、直徑及質(zhì)量證明書。 ○ 5 焊接位置。 ○ 6 預熱溫度、層間溫度。 ○ 7 焊后熱處理溫度、保溫時間。 ○ 8 氣體的種類及流量。 ○ 9 電流種類及特性。 ○10技術措施：操作方法、噴嘴尺寸、清根方法、焊接層數(shù)等。 ○11焊接記錄。 ○12各種試驗報告。 ○13焊接工藝評定結論及適用范圍。 D、焊接規(guī)程 40 1. 原材料 鋼結構所用原材料，應按施工圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定，并具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。 原材料進廠后應進行復驗，包括質(zhì)量證明書和合格證，材料表面質(zhì)量和標記，材料的規(guī)格、型號及數(shù)量，材料的化學成份及力學性能等。 如采用其它鋼材代用，必須經(jīng)業(yè)主方以及設計單位同意，并有可靠的焊接工藝評定和焊接工藝試驗資料后方可施焊。 2 . 焊接材料 鋼結構所用焊接材料，應按施工圖的要求選用，并符合國家及行業(yè)相關標準、規(guī)范的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書或檢驗報告。 焊接材料進廠后應進 行復驗，檢驗員根據(jù)訂貨合同和有關技術標準按下述內(nèi)容復驗。 E、焊條 ? 焊條的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號、制成日期； ? 焊條型號、牌號、規(guī)格（直徑和長度）； ? 焊條皮層的外觀、強度、偏心度、耐潮性； ? 熔敷金屬的化學成份和機械性能； ? 焊接工藝性。 F、焊絲 ?焊絲的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號、制成日期； ?焊絲型號、牌號、規(guī)格、外觀質(zhì)量； ?焊絲的化學成份和機械性能。 G、焊劑 ? 焊劑的化學成份、酸堿度； ? 焊劑的粒度、濕度； ? 在無檢測手段情況下，可采用間接辦法檢測，即化驗焊縫的化學成 41 份，其硫 、磷含量不大于母材時，即可認定為合格。 3.焊工 ①鋼結構制作及安裝的焊工，必須經(jīng)過培訓、考試合格并取得焊工合格證后方可施焊。 ②持證焊工，其合格證必須在有效期內(nèi)，連續(xù)中斷焊接工作達六個月以上時，其合格證自動失效，如再參加焊接工作，應重新考試合格后方可繼續(xù)從事焊接工作。 4.焊前準備 ①焊前應清除焊件坡口表面及兩側 30~50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份等雜質(zhì)。 ②焊接坡口可用火焰切割或機械加工，坡口型式及尺寸應符合施工圖要求和相關標準、規(guī)范的規(guī)定。 ③施焊前，焊工應檢查焊件部位的組裝質(zhì)量，如不符合要 求，應先修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差值見下表的規(guī)定。 H、焊條、焊劑 ①在使用前，必須按產(chǎn)品說明書或焊接工藝卡規(guī)定的技術要求進行烘干。焊接連接組裝允許偏差值如說明書無特殊規(guī)定，酸性焊條一般按 150176。C 烘干，時間 1~2h，堿性焊條按 350~400176。 C烘干，時間 1~2h，焊劑按 250176。C 烘干，時間 1~2h。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過 2h（酸性焊條不宜超過 4h），否則應重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過 2次。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊 劑及已經(jīng)熔燒過的渣殼。 ②焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應清除浮銹、油污，保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。 項目 允許偏差 連接示意圖 42 (mm 對接間隙 a 177。 邊緣高差 s(mm) 4＜ t≤ 8 8＜ t≤ 20 20＜ t≤ 40 ＞ 40 t/10但不大于 t/10但不大于 坡口 坡口角度α 鈍邊 p 177。 5176。 177。 搭接 長度 L 間隙 a 177。 頂接間隙 a ③厚度大于 50mm 的碳素結構鋼和厚度大于 36mm 的低合金結構鋼，施焊前應進行預熱，焊后應進行后熱。預熱溫度宜控制在 100~150176。 C，后溫度應由試驗確定。預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的 2倍，且不應小于 100mm。環(huán)境溫度低于 0176。 C 時，預熱、后熱溫度應根據(jù)試驗確定。 5 焊接 ①定位點焊必須由持焊工合格證的工人施焊，點焊用的焊接材料應與焊件材料相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的 2/3且不應大于 8mm，鋼結構點焊長度不宜小于 25mm，間距根據(jù)截面大小宜控制在 100~400mm 范圍內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)點焊上有裂紋，必須清除干凈后重焊。 ② T型 接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于 t/4（圖 a、 b、 c），重級工作制和起重量大于或等于50t 的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為 t/2（圖 d）且不應大于 10mm。其背面焊縫可用清除焊根的法施焊。 43 ③ T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應與被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板長度，應大于或等于 60mm，寬度應大于 50mm，焊縫引出長度應大于或等于 25mm。自動焊引弧板和引出板長度應大于或等于 150mm，寬度應大于或等 于 80mm，焊縫引出長度應大于或等于 80mm。焊接完畢應采用氣割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。 ④角焊縫轉角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm，角焊縫端部不設置引弧板和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距端部宜大于 10mm，弧坑應填滿。 ⑤焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引弧。 在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)及焊接順序進行，以控制焊后構件變形?？刂谱冃慰刹捎梅醋冃未胧?，其反變形參考值見下表： 板厚 t (mm ) f(mm) 反變形角度 B (mm) 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 12 1176。 30′ 40″ 2 3 4 5 14 1176。 22′ 40″ 2 3 4 5 16 1176。 4′ 2 3 4 5 44 20 1176。 1 2 2 3 4 5 5 25 55′ 1 2 3 3 4 4 5 5 28 34′ 20″ 1 1 1 2 2 2 3 30 27′ 20″ 1 1 1 2 2 2 3 36 17′ 20″ 1 1 1 1 2 40 11′ 20″ 1 1 1 1 1 1 I、焊接工藝 鋼結構焊接應嚴格按施工圖及焊接工藝卡要求的工藝參數(shù)進行施焊，不得隨意更改工藝參數(shù)。 焊接工藝卡未作要求的按通用焊接工藝規(guī)程焊接，不得隨意施焊。 ? 焊條種類和型號的選擇：鋼結構常用焊接材料見表 : 鋼號 焊條型號 一般結構 重要結構 Q235， 10 15， 20 E4301， E4303 E4311， E4312 E4315， E4316 Q345 E5001， E5003 E5010， E5011 E5015， E5016 ? 電流種類和極性的選擇：采用直流焊接，電弧穩(wěn)定、柔順、飛濺少，用交流焊接時，電弧穩(wěn)定性差。