【導讀】，可以變形或注塑模。這有異于有比較高剛性和不可作塑性復原的橡膠。它主要可分為熱塑性塑料和熱固。熱塑性塑料可分成兩個主要類型：非結晶體和結晶體。非結晶體熱塑性塑料通常是堅硬、明亮剛性，并且。是低收縮和低沖擊力的物質。結晶體塑料也含有非結晶體物質，稱為半結晶體熱塑料性塑料。收縮率和高比熱。由于該試驗易做易懂，故被廣泛采用。這表示溫度為1900C，使用了的壓力，在這重條件下，十分鐘內有。例如，倒入注塑機內的塑料濕度必須低于%。注塑的目的是在商定的成本下，生產質素符合要求的注塑件。制品方面則是油脂。斗內，料斗蓋要立即蓋上以防止污染及發(fā)生事故。非結晶性的熱塑性塑料是透明的，因此比半結晶性的熱塑性塑料有更廣泛的著色范圍。目前色種及色母料在注塑業(yè)的用途愈來愈來普遍，并可與其它未著色的天然物連合使用。分之六十所需的色母料是粒狀的。色母料的使用可通過將塑料與色母料混合，將混合物或色母料實際地輸送進注塑機中。

　　

【正文】 料困于射料裝置的“ *角”或不流動區(qū)，使它在高溫下停留時間過長。 ———— 將炮筒和螺桿拆下來徹底清洗與熔化聚合物接觸的表面；檢查射嘴是否正確地位于炮筒內；用打開或直通類型的射嘴代替開閉型射嘴；檢查過膠頭是否破損。 C、 塑料進入模腔的速度太快引起過度剪切集合物。 ———— 降 低注塑速度。 D、 熔膠溫度過高。 ———— 降低炮筒溫度；檢查冷卻體的流速對料斗閉鎖裝置是否足夠，如有需要則調整流速；減少周期時間以增加經過射料裝置的塑料。 E、 使用不正確的螺桿表面速度和背壓，引起熔化塑料的過度剪切。 ———— 使用最小的背壓和正確的螺桿表面速度 模具： A、 模具內出現(xiàn)油跡和油。 ———— 將模具，尤其是唧嘴拆下來并清理。 B、 澆口太少。 ————— 增大澆口的尺寸。 C、 注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流過，而毫無降解 ———— 檢查壁厚的正確性和一致性。 D、 熱流道模具中產生雜質 — ——— 將熱唧咀拆下清理 塑料： A、 PVC 或其它的熱敏性塑料出現(xiàn)雜質 ———— 檢查雜質的來源，尤其是用 PVC制造，負責輸送塑料的管道部分。 B、 使用以前過 C、 分加熱的回用料 ———— 將回用料的雜質分隔后并嚴格檢查 D、 由于房間清潔和 /或烘干不足而使塑料中混進了燃燒過的微粒 ———— 清潔烘干部分或回用料 E、 塑料潤滑不足帶來差劣的塑流動特性 —— 增加一定份量的外部潤滑劑（例如增加 0。 05%到 0。 1%的硬脂酸鋅 黑褐條紋（起因和補救方法請參①“黑斑褐點”） 描述：注塑件有確的色調但偶爾 可見斑點或條紋。 脆裂 描述：注塑件在頂出時斷裂，或在處理時容易斷掉或裂開。 可能的起因： 建議使用的補救方法： 注塑機 A、 熔膠溫度太低 ———— 在射料缸上給后區(qū)和射咀增溫，降低螺桿速度或高速轉以獲得正確的螺桿表面速度 B、 塑料在射料缸內降解，引起塑料分子結構的破裂 ———— 在所有區(qū)城降射料缸溫度，降低壓背，使用排氣的射料缸保證排出孔正確運行且每個孔設定正確溫度。 C、 模具填充速度太慢 ———— 增加注塑速度；在注塑機上保持穩(wěn)定的墊料。 模具： A、 模具表面太冷 ———— 增加模具溫度 ；限制冷卻體流過模具的速度 B、 流道和澆口太小，在模具填充中產生過度的剪毀率 ———— 使用全圓流道并增加流道和澆口的尺寸以便在模具填充階段提供可接受的剪切率 塑料： A、 注塑件的壓力沒有恰當的釋放出來或沒有處理 —— 將注射器塑件退火，若是尼龍塑料產品，將其浸入溫水中 B、 注塑件并不充分適合特定的塑料 —— —— 若可能的話就重新設計產品以改善薄弱斷面 C、 添加了過多的回用料 ———— 減少回用料與新塑料混合的數量 D、 異類的塑料雜質 ———— 檢查塑料中的雜質；徹底清潔射料缸；將料斗或料盛裝料機拆下并 徹底清潔 E、 回用料的質量可能較差 ———— 他離回用料并仔細檢查雜質的跡象；保證從回用料中把粉塵去掉；檢查是否嚴格執(zhí)行回用程序 氣泡（困氣） 描述：如果熔膠中含有氣體（揮發(fā)性物質），那么保壓消失時在注塑件中也會含有氣泡。 注塑機： A、 因在射料缸中的空氣 ———— 降低射料缸溫度特別是后區(qū)的；增高背壓；降低螺桿速度；減少倒索量 B、 填充壓力不足夠 ———— 增高注塑機壓力 C、 模具填充速度太快 ———— 降低注塑速度 模具： A、 模具排氣不足 ———— 在模具中插入排氣口或增加現(xiàn)有排氣口的深度 B、 模具內塑料流動不平均使空氣因在其中 ———— 在模具上使用真空排氣方法；更改澆口的位置；增加流道直徑 塑料： A、 塑料進入曖空氣的工場時水份在冷塑料上凝結 ———— 烘干塑料；在注塑前將聚合物入在工場至少六小時 燃燒痕 描述：變了色的塑料（從黃色到黑色），通常在流道尾部或空氣壓縮的地方出現(xiàn) 注塑機： A、 塑料太熱 ———— 降低熔膠溫度 B、 模具填充速度太快 ———— 降低注塑速度 C、 背壓太高 ———— 降低背壓；檢查使用的螺桿表面速度是否正確 D、 熔融中揮發(fā)物過量 ———— 確?？諝鉀] 有和塑料一起帶入射料缸內；檢查料斗里是否總是填滿料至一穩(wěn)定高度 E、 使用了過多的鎖模力 ———— 輕微降低鎖模力 F、 在先前的和產運作結束時使用錯誤的清機程序，即塑料留在射缸里“煮” ———— 采用工場的嚴格清機程序 G、 塑料在射料缸內滯留時間過長 ———— 減少周期時間 模具： A、 模具排氣不足或被封閉 ———— 檢查并清潔排氣口；在燃燒痕處加上排氣 B、 熔化的塑料包圍模具內的空氣對至空氣陷在里面。陷住的空氣被壓縮并燃燒形成燃燒痕 ———— 在模具上使用真空排氣；通過減少注塑件壁部或在注塑件上增加流動引 道來改變模具填充方式 C、 澆口太小 ———— 增加澆口的深度或寬度，或增加澆口區(qū)的面積 塑料： A、 未徹底烘干塑料，所以留下了微量的水分 ———— 按正確程序烘干塑料；使用真空或帶干燥的烘干機 注塑件粘要模內 描述：注塑件在模具內粘住，使注塑件的移出十分困難 注塑機： A、 模具內塑料過分填塞 ———— 降低注塑壓力；降低注塑量‘射料缸溫度太高 B、 注塑壓力維持的時間過長 ———— 減少螺桿向前的時間 模具： A、 模具表面刮傷、多孔或擦傷 ———— 除去污點并拋光模具的表面 B、 模具的出模角 度不足 ———— 使用每邊為 0。 5 度的最小出模角（角度越大，頂出越容易、運作越快）C、 倒陷的設計不當 ———— 保證倒陷沒有鋒角 D、 注塑件粘在高度拋光的模具表面 ———— 使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時產生的真空；啤出空輔助頂出 E、 不適當的頂出設備 ———— 增加頂出桿的數目或換上不同的系統(tǒng) F、 塑料潤滑不足 ———— 若允許就使用膠模劑；增加外部潤滑劑，如硬脂酸鋅 紋裂 描述：注塑件表面有細小的裂紋或裂縫，它們在透明注塑件上形成白色 /銀色外表 注塑機： A、 注塑壓力太高 ——— — 降低注塑壓力；降低螺桿向前時間 B、 模具填充速度太慢 ———— 增加注塑速度 C、 熔膠的不一致性（熔膠粘度的差異） ———— 增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）；增加總周期時間；增加背壓或多級背壓；將模具轉到有更大塑化能力的大型注射器塑機上 模具： A、 注塑件從模具內頂出時受到高度的壓力 ———— 使用額處的頂桿；保證頂出啟動后能統(tǒng)一而平衡地進行；若需要則增加頂桿的直徑；降低頂出的速度 B、 模具表面造成紋裂 ———— 清洗并檢查引起紋裂的模具表面 C、 金屬鑲件過冷和油膩 ———— 在它們插入模具內之前 脫脂并頂熱 D、 油痕從擠壓機械傳到模具表面 ———— 將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗，檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏 E、 模腔或模芯內漏水 ———— 在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象；檢查因為劣質的膠圈引起的任何漏水 F、 澆口尺寸太大使注塑件因過份填塞而過份受壓 ———— 減少澆口深度 塑料的降解 描述：注塑件或注塑件的某些部份變了顏色：顏色通常在降解的地方變深，顏色從黃色經桔黃色變到黑色 注塑機： A、 射擊料缸內塑料過份加熱 J———— 降低熔膠溫度 B、 溫度控制器動作不正常 ———— 檢查溫度控制 器是否在控制射料缸正確區(qū)域；重新校正溫度控制器并檢查是否有粘連接觸等 C、 使用了不正確的熱電偶類型 ———— 檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制器上提供的，如 FECOM 一致；檢查是否所有熱電偶都滿意地運行 D、 塑料在射料缸內的滯留時間太長 ———— 檢查注射重量，若小于注塑機注射壓力的 25%，將模具轉到較小的注塑機上；若無轉小的注塑機可供使用則將射料缸溫度降至最低值，這將生產出傷合乎要求的注塑件 E、 塑料在停止生產時滯留在射料缸內 ———— 停止生產時，要清理射料缸，讓螺桿處于最向前的位置上 F、 塑在射 料缸內的某處“擱淺 F”并降解 ———— 查看射料缸，去除合模表面的任何殘潰 G、 模具的注塑量太小 ———— 將模具移向容量較小的注塑機 塑料： A、 塑料中的水分含量太高 ———— 使用正確的烘干序 B、 回用料質量差異或含雜質 ———— 分離并嚴格檢查回用料中的雜質 注塑件的變形 描述：注塑件不能精確復制模具腔的尺寸，有些部份殘缺、彎曲或變形 ` 注塑機： A、 零件在太熱時就頂出 ———— 增加冷卻時間；降低熔前溫度；增加總周期時間；降低模具溫度 模具： A、 模具內倒陷太深 ———— 減少倒陷的深度 和半徑 B、 頂銷太小或數量太少 ———— 增加頂銷的直徑或數量 C、頂出機械和移動不均勻 ———— 檢查頂出機械運動的平衡性和順暢性 C、 注塑中使用的肋線或輪殼的設計不正確 —— 在肋線、輪殼和網等上使用最大允許的斜度 D、 模具表面光潔度差 ———— 拋光模具表面 注塑件披鋒 注塑機： A、 塑壓力太大 ———— 降低注塑壓力或早點從注塑壓轉變?yōu)楸海粶p少螺桿前移時間；降低注塑速度 B、 注塑模具內的塑料過我 ———— 降低注射的容量 C、 塑料太熱 ———— 降低熔膠溫度；降低總周期時間；降低注塑速 度； D、 生產運行中產生是歇性停頓 ———— 當生產停頓時檢查注塑機運作、尤其是熔膠溫度 模具： A、 注塑壓力在模具內分布不均勻 ———— 模具腔布局應當平衡；檢查注塑件壁厚是不時平均 B、 異物在合模面上成為突出的部分 ———— 若披鋒出現(xiàn)在注塑件的一邊，檢查合模具在是否互相平衡；檢看模具的接合區(qū)，清潔有需要的地方；然后用藍墨再次檢查平衡度 C、 模具或模具表面內的注塑件沒有設備 ———— 拆開模具，仔細地查看、修理并糾正未校正處以獲得平衡的填充模式 D、 投影面積太大 ———— 模具總投影面積（即模腔和流 道）對供使用的鎖模力來說太大 E、 不適當的排氣使塑料離開模腔區(qū) ———— 檢查并清潔排氣孔；以 具的排氣孔直至能正確填充模具 1 注塑件不正確收縮 描述：注塑件沒有顯示出與塑料相關的正常收縮值 注塑機 A、 模腔內的注塑壓力太低 ———— 逐漸升高注塑壓力，檢查在每次升壓時注塑件的大小，直到注塑件出現(xiàn)輕微的披峰 B、 模腔內塑料不足 ———— 增加注塑量或檢查墊料 C、 模具溫度太高 ———— 降低模具溫度 D、 不正常的注塑條件 ———— 使用了不正確的注塑條件 （溫度和壓力等）；在沒有穩(wěn)定注塑過程中抽取樣本 E、 射嘴孔太小 —— 增大射嘴的直徑 F、 模具模腔填充速度太慢 ———— 增加注塑速度或采用多級填充速度 G、 模具內的澆口沒有凝結關閉 ———— 增加螺桿向前時間，并在每次增加時測量樣本 H、 注射量內熔膠溫度有差異 —— 降低輥桿旋轉速度以使螺桿返回剛好在冷卻完成前結束；增加背壓 模具： A、 澆口太小或設計不當 ———— 增加澆口的尺寸或減少接合區(qū)的長度 B、 流道系統(tǒng)設計不當 ———— 用圓型或梯型的流道；增加流道尺寸以適合塑的粘度或塑料流動特性 C、 模具冷卻管道設計不足 ———— 測量模具腔不同點的表面溫度并將實際溫度與相應收縮連緊；如果有明顯的差異，則重新設計冷卻管道以克服問題 塑料： A、 塑料的可流動性太低（即的級別）的聚合物 ———— 使用較低粘度（即：較易流動的級塑料流動太難） 1 表面粗糙 描述：注塑件的表面光潔度不一致，有些部份比其它部份更有光澤 注塑機： A、 射嘴中的冷料 —— —— 檢查射嘴安裝處是否有滴漏；增加射嘴溫度；若使用封閉式射嘴，檢查它時否正確運作；注塑機的射嘴內的倒錐可使塑料與模具分離 B、 熔膠溫度太低 ———— 增 加熔膠溫度 C、 注塑料機未完全填充 ———— 增加注塑機的注塑量；增加注塑保壓 D、 在模具表面使用的合模力不足 ———— 增加有效的鎖模力 模具： A、沒有預先設立冷料穴 ———— 在注口套對面加工一個冷料穴或加深現(xiàn)有的冷料穴 B、 模具溫度太低 ———— 增加模具溫度 C、 塑料流動的方向有急劇的轉變 ———— 要模具內任何可能的地方避免尖銳的邊緣 D、 模腔內的旋紋（尤其是使用混合塑料更明確） ———— 增加澆口的直徑或用薄片型的澆口 E、 使用了脫模劑 ———— 避免使用脫模劑 F、 澆口區(qū)內，由熱道裝置不 良的冷料位造成的粗糙表面 ———— 使用更高的射嘴溫度或更正良熱流道的射嘴 塑料： A、 塑料含有多余的潤滑劑或辨別某一批是否次品 ———— 對同一塑料進行分批的塑品試驗以其它加工輔助物 1 銀條紋 描述：這也稱為（云母痕），包泡。注塑件表面某些地方光潔度不一致，出現(xiàn)銀色的