【導(dǎo)讀】總經(jīng)理辦公室Generalmanager’soffice. (噴涂)外觀問題Cosmeticissue

　　

【正文】 改變影響的零部件進(jìn)行需求展開重排。 Net Requirements凈需求 在 MRP 里，物料的凈需求是通過毛需求減去現(xiàn)有庫存量和預(yù)計入庫量計算出來的，根據(jù)凈需求、訂貨批量 和提前期偏置即可構(gòu)成計劃訂單。 New Location新倉位 New Parent新組件 New Warehouse新倉庫 No Action Report不活動報告 O Onhand Balance現(xiàn)有庫存量 庫存記錄所顯示的實際存儲在倉庫里的物料數(shù)量。 Open Order未結(jié)訂單 指尚未完成的生產(chǎn)訂單或采購訂單。 Order Entry訂單輸入 接收客戶訂單并把客戶所需要的東西轉(zhuǎn)換為企業(yè)慣用的術(shù)語的過程，最簡單的情況是生成成品的 發(fā)貨文件，較為復(fù)雜的情況是描述包括按訂單生產(chǎn)產(chǎn)品的工程要求的一系列活動。 Order Point訂貨點(diǎn) Order Policy訂貨方針 Order Remarks訂貨備注 Order Promising訂貨承諾 給出發(fā)貨承諾的過程?；卮鹬T如什么時候可以發(fā)貨之類的問題。對于面向訂單生產(chǎn)的產(chǎn)品，訂貨承諾通常涉及到對物料和能力的檢查。 P Parent雙親 Part零件 Part Bills零件清單 Part Number零件編號 Part Lot零件批次 Pegging反查 在 MRP 中，對于某個指定的物料項目，通過反查顯示該項物料的毛需求及已分配量的來源的詳細(xì)情況。所以，反查是給出物料實際用在哪里的信息。 Picking領(lǐng)料 /提貨 為制造產(chǎn)品從庫存中領(lǐng)取原材料或零部件，或者為了向客戶發(fā)貨從庫存中提取完工產(chǎn)品的過程。 Picking List領(lǐng)料單 標(biāo)識所需要的零部件或完工產(chǎn)品名稱及數(shù)量，作為領(lǐng)料或提貨依據(jù)的文件。 Planned Order計劃訂單 當(dāng)出現(xiàn)凈需求時， MRP 即生成訂貨 數(shù)量和交貨日期的建議，即計劃訂單。計劃訂單由計算機(jī)生成并且僅存放于計算機(jī)中，如果條件發(fā)生變化，下次 MRP 處理可能改變或刪除原來的計劃訂單。處于某一層的計劃訂單將分解成下一個低層物料的毛需求。計劃訂單與預(yù)計入庫量也是能力需求計劃的輸入，用以計算出未來時區(qū)內(nèi)的能力總需求。 Postdeduct Inventory Transaction Processing后減庫存處理法 一種庫存記帳方法。物料項目的帳面（存于計算機(jī)中）庫存量是在其父項或裝配件的活動完成之后才被減去。這種方法的缺點(diǎn)是帳面記錄與實際 庫存經(jīng)常不一致。這種方法也稱為倒沖法。 Prededuct Inventory Transaction Processing前減庫存處理法 一種庫存記帳方法。物料項目的帳面（存于計算機(jī)中）庫存量在發(fā)料之前，即對其父項或裝配件產(chǎn)生預(yù)計入庫量之時即被減去。這種方法的缺點(diǎn)是帳面記錄與實際庫存經(jīng)常不一致。 Price Invoice發(fā)票價格 Price Purchase Order采購訂單價格 Priority Planning優(yōu)先計劃 Product Control產(chǎn)品控制 Production Line產(chǎn)品線 Production Rate產(chǎn)品率 Production Tree產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹 Production Planning生產(chǎn)規(guī)劃編制 是確定企業(yè)產(chǎn)出整體水平的功能。其主要目的是通過提高或降低庫存或未完成訂單水平來確定可以達(dá)到管理目標(biāo)的生產(chǎn)率，同時要努力保持生成均衡。生產(chǎn)規(guī)劃通常是用產(chǎn)品類來表述的。必須為足夠長的計劃期作出關(guān)于勞力、設(shè)備、工具、物料和資金的計劃，以便實現(xiàn)整體管理目標(biāo)。在不同的企業(yè)中可以用不同的計量單位來 表述生產(chǎn)規(guī)劃，諸如標(biāo)準(zhǔn)小時、噸位、工人數(shù)、臺、件、貨幣單位等等。由于這個規(guī)劃影響企業(yè)的所有業(yè)務(wù)，所以，它的編制必須要有來自市場、制造、工程技術(shù)、財務(wù)、物料等方面的信息。然后，生產(chǎn)規(guī)劃成為編制更詳細(xì)的計劃的依據(jù)。 Projected Available Balance預(yù)計可用庫存 預(yù)計未來可用的庫存。計算公式是：現(xiàn)有庫存量－需求量＋預(yù)計入庫量＋計劃訂貨量。 Purchase Order Tracking采購訂單跟蹤 Q Quantity Allocation已分配量 Quantity At Location倉位數(shù)量 Quantity Backorder欠交數(shù)量 Quantity Completion完成數(shù)量 Quantity Demand需求量 Quantity Gross毛需求量 Quantity In進(jìn)貨數(shù)量 Queue隊列 指在生產(chǎn)過程中，在某一工作中心等待處理的那些作業(yè)。當(dāng)隊列增大時，平均提前期及在制品庫存也將增大。 Queue Time排隊時間 工作開始之前，作業(yè)在某一工作中心等待的時間。 排隊時間是整個生產(chǎn)提前中的一部分，排隊時間的增加會導(dǎo)致生產(chǎn)提前期的增加。 R Regenerated MRP重生成式 MRP 在計算機(jī)里處理 MRP 的一種方法。它將主生產(chǎn)計劃依照物料清單全部重新展開，一般每周一次，以維護(hù)優(yōu)先級的有效性。此時，新需求和計劃訂單完全是重新生成的。 Rescheduling Assumption重排假設(shè) MRP 的基本邏輯之一，它假設(shè)在短期內(nèi)重排現(xiàn)存的未結(jié)訂單比下達(dá)和接收新訂單容易得多。因此，將所有預(yù)計入庫量全部用于覆蓋毛需求之后，才生成新的計劃訂單。 Resource Requirements Planning資源需求計劃 見 Roughcut Capacity Planning(粗能力計劃 ) Roughcut Capacity Planning粗能力計劃 將生產(chǎn)規(guī)劃或主生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)換成對主要資源的能力需求的過程，包括勞動力、設(shè)備、庫存空間及供應(yīng)商的能力，有時還要考慮資金能力。通常利用生產(chǎn)負(fù)荷圖來完成這項工作。編制粗能力需求計劃的目的在于在實施計劃之前對該計劃做出評估。有時也稱為資源需求計劃。 Routing工藝路線 詳細(xì)描述某項 目制造過程的文件。包括要進(jìn)行的加工及其順序。涉及到的工作中心以及準(zhǔn)備和加工所需的工時定額。在有些企業(yè)里，工藝路線還包括工具、操作工技術(shù)水平、檢驗及測試的需求等等。 S Safety Stock安全庫存量 是為應(yīng)付由于供需波動而發(fā)生的意外需求而設(shè)置的庫存量。 Safety Time保險期 MRP 采用的一種方法，要使物料的到達(dá)日期早于需求日期。需求日期與計劃入庫期之差即為保險期。 Scheduled Receipt預(yù)計入庫量 在 MRP 中，未完成的生產(chǎn)訂單及未到貨的采購訂單都被認(rèn)為是到貨日 期的 “ 預(yù)計入庫量 ” ，并作為屆時可用的庫存的一部分來處理。計劃接收日期和數(shù)量一般不會被計算機(jī)自動改變。而且不對預(yù)計入庫量展開，因為根據(jù) MRP 的邏輯，已假定制造這些項目所需要的零部件已分配好了，或者是已事先到達(dá)了車間的。 Scrap Factor殘料率 MRP 使用的一個百分?jǐn)?shù)?？紤]到生產(chǎn)過程中某項物料的預(yù)期損失，而增加該項物料的毛需求。也稱為廢品系數(shù)。 Send Part發(fā)送零件 Service Parts維修件 用于維修產(chǎn)品的零件。 Ship Date發(fā)貨零件 Ship Address發(fā)貨地址 Ship Contact發(fā)貨單聯(lián)系人 Ship Order發(fā)貨單 Shop Calendar工廠日歷 Shop Floor Control車間作業(yè)管理 利用來自車間的數(shù)據(jù)及其它數(shù)據(jù)處理文件，維護(hù)和傳送生產(chǎn)訂單及工作中心各種狀態(tài)信息的系統(tǒng)。車間作業(yè)管理的子功能有：安排各項生產(chǎn)訂單的先后順序；維護(hù)在制品的數(shù)量信息；傳遞生產(chǎn)訂單狀態(tài)信息；為能力控制提供實際投入和產(chǎn)出數(shù)據(jù)；為庫存和財務(wù)核算提供按地點(diǎn)及生產(chǎn)訂單分類的在制品數(shù)量信息；衡量勞動力 和機(jī)器設(shè)備的有效性、利用率和生產(chǎn)率、 Shrinkage Factor損耗系數(shù) 用于物料需求計劃中的一個百分?jǐn)?shù)，用來彌補(bǔ)生產(chǎn)過程中預(yù)計的物料損耗。通過增加毛需求量或減少計劃訂單和未結(jié)訂單的預(yù)期完工產(chǎn)品數(shù)量來實現(xiàn)。這個損耗系數(shù)與廢品系數(shù)不同，前者影響到所用的全部物料項目，而后者只關(guān)系到某一項物料。 Standard Product Cost標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品成本 Standard Set Up Hour標(biāo)準(zhǔn)機(jī)器設(shè)置工時 Standard Unit Run Hour標(biāo)準(zhǔn)單位運(yùn)轉(zhuǎn)工時 Standard Wage Rate標(biāo)準(zhǔn)工資率 Status Code狀況代碼 Stores Control庫存控制 Suggested Work Order建議工作單 T Theory of Constraints (TOC)約束理論 見 Constraints Management(約束管理 ) Time Bucket時間段 數(shù)據(jù)匯總的天數(shù)。在 MRP 中以周為時間段則按周匯總所有計劃數(shù)據(jù)。一般認(rèn)為，以 周為時間段運(yùn)行 MRP 是最有效的（至少從近期和中期 來看是如此）。 Time Fence時界 指明操作過程中各種約束條件或改變將會發(fā)生的時間界限。例如，對于主生產(chǎn)計劃的改變在提前期之后進(jìn)行則是容易的，而在累計提前期之后進(jìn)行則是困難的。為此設(shè)定一個時界來限制這種改變。 MRO 系統(tǒng)所用的時界有計劃時界和需求時界。 U Unit Cost單位成本 V Vendor Scheduler采購計劃員 主要工作是與供應(yīng)商打交道、負(fù)責(zé)確定什么時候需要采購什么物料的人員。 采購計劃員直接與 MRP 和供應(yīng)商接觸，他們制定物料采購計劃，交給供應(yīng)商并追蹤 其表現(xiàn)，解決實際問題等等。和采購員一樣，采購計劃員通常是按商品組織起來的。有了采購計劃員，就可以使采購員從天天接單、發(fā)單的工作中解脫出來，去從事降低成本、談判、選擇供應(yīng)商和貨源等更有意義的工作。 Vendor Scheduling采購計劃法 是一種采購方法。它提供給供應(yīng)商一份采購計劃而不是一份份的訂單。通常，采購 計劃系統(tǒng)包括與每個供應(yīng)商的合同、按周表述的對每個供應(yīng)商未來一段時間的采購 計劃以及采購計劃員。使用這種方法，定期向供應(yīng)商提供有效的交貨日期是至關(guān)重 要的，所以這是一個正規(guī)的優(yōu)先級系統(tǒng)。 W Work Center工作中心 能夠完成相類似的加工操作的一組機(jī)器設(shè)備或人員，能夠被能力需求計劃作為一個單元來考慮。 Work Center Capacity工作中心能力 Work in Process在制品 指生產(chǎn)過程中各個階段上的產(chǎn)物，包括已下達(dá)進(jìn)行粗加工的原材料和加工完畢、等待最后檢測和驗收，以便作為成品入庫或發(fā)運(yùn)給客戶的產(chǎn)品。許多財務(wù)系統(tǒng)將半成品和部件也包括在這個范疇里。 Work Order工作令 Work Scheduling工作進(jìn)度安排 Work Order Tracking工作令跟蹤 Z Zero Inventories零庫存 美國生產(chǎn)和庫存控制協(xié)會（ APICS， American Production amp。 Inventory Control Society）采用的一個術(shù)語，其意義類似于準(zhǔn)時制生產(chǎn)