【導讀】對生產過程一直起作用的因素。如材料成份、規(guī)格、硬度的顯著變化；設。備、工夾具安裝、調整不當或損壞；刃具的過渡磨損；工人違反操作規(guī)程等；因素造成較大的質量波動，常常超出了規(guī)格范圍或存在超過規(guī)格范圍的危險；因素的影響在經(jīng)濟上是必須消除的；在技術上是易于識別、測量并且是可以消除和避免的;由異常因素造成的質量特性值分布狀態(tài)隨時間的變化可能發(fā)生各種變化?！嘤僧惓Ｒ蛩卦斐傻牟▌臃Q為不正常的波動。此時的工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)或非受控狀態(tài)。對這樣的工序必須嚴加控制。檢查是通過比較產品質量特性測量值與規(guī)格要求，達到剔除。不合格品的目的，是事后把關。統(tǒng)計工序控制是通過樣本數(shù)。檢查通常通過專門的測量儀器和設備得到測量值，并由檢查。統(tǒng)計工序控制雖然會帶來一定程度的預防成本的提高，但卻。序的操作人員按預先規(guī)定好的時間間隔抽取規(guī)定數(shù)量的樣品，操作工人按規(guī)定的取樣方式獲得數(shù)據(jù)，通。接憑經(jīng)驗進行判斷和區(qū)別的。

　　

【正文】 2帶內無點子出現(xiàn)并不是正 ②接近上下控制線 (圖 14b)： ● 在中心線與控制線間作三等分線，如果連續(xù) 3點中至少有 2點，連續(xù) 7點中 至少有 3點，連續(xù) 10點中至少有 4點居于靠近上、下控制線的 1/3帶內，則 判 斷工序異常。 ● 因為點子落在外側 1/3帶內的概率為 ? ? 1 3 6 9 ~ ?????P? ? 0 4 2 0 2 5 4 ?????? ?? xP3點中有 2點居于外側 1/3帶內的概率為 屬小概率事件，因此在正常情況下是不該發(fā)生的。 0 5 5 4 4 2 5 4 4 2 03331223 ???????? CCP47 LCL CL UCL X1/2 1/2 1/2 1/2 (a) LCL CL UCL X 1/3 1/3 2/3 2/3 (b) 圖 14 接近控制線 48 (5)周期性變動 ： ● 點子的變動每隔一定的時間間隔出現(xiàn)明顯重復的現(xiàn)象稱為點子的周期性變 動 (圖 15)。 ● 點的周期性變動有種種形式，較難把握，一般需較長時間才能看出。對待這 種情況，必須在通過專業(yè)技術弄清原因的基礎上，慎重判斷是否出現(xiàn)異常 CL CL (a) (b) 圖 15 點的周期性變動 49 對控制圖上的點，不能僅當作一個 “ 點 ” 來看待，而是一個點代表某時刻某統(tǒng)計量的分布，而點的排列變化說明了分布狀態(tài)發(fā)生 的變化。如在 圖中， 圖出現(xiàn)了連續(xù)上升的傾向，而 R圖正常，說明工序 均值可能由于刃具磨損、定位件磨損、溫度變形等原因產生逐漸變大的傾向，但工序的散差 不變；若 圖正常， R圖出現(xiàn)了連續(xù)上升的現(xiàn)象，說明工序平均值沒有變動，而散差 可能由于工夾具松動、機床精度變化、毛坯余量變化大等原因而變大等等。 Rx?xx總結： 50 4 控制圖的兩類錯誤分析及應用要點 一 控制圖的兩類錯誤分析 二 控制圖的應用要點 51 一 控制圖的兩類錯誤分析 ?兩類錯誤 ： 第一類錯誤 ：誤發(fā)信號的錯誤，即工序正常，點子落在控制 界限外。第一類錯誤發(fā)生的概率記為 α。 第二類錯誤 ：漏發(fā)信號的錯誤，即工序異常，點子卻仍然 落在控制界限內。第二類錯誤發(fā)生的概率記 為 β。 ?α計算 ：對于以 3σ原理確定的休哈特控制圖，第一類錯誤 的概率 α＝ ％（ 圖 16） ?β計算 ： β的大小需要對具體問題進行具體分析。 ? 控制圖 β計算公式 ? 例 8 ? β的影響因素 ? n的選擇 x52 α/2 β 0?α/2 ?nU C L 00 3?? ??nL C L 00 3?? ??0??CL圖x圖 16 控制圖的兩類點錯誤分析 53 ????????????????????????????????????????????????????nnnnnnnL C LnU C LCLxNx0000000000000000020033331633),(??????????????????????????－－－－＝－－－－＝為可見。由圖變化到不變，中心值由設工序散差：控制圖的控制界限應為此時。服從正態(tài)分布，質量特性值設工序處于正常狀態(tài)時：控制圖β計算公式x54 ? ? ? ?越小。信號的概率越窄，此時漏發(fā)越大，控制界限的函數(shù)，是給定時，－）當（越小。概率發(fā)信號的越大，即偏離越大，漏－的函數(shù)，－是給定時，）當（－－－－＝解：據(jù)式圖漏發(fā)信號的概率。，求此時＝，樣本容量＝－且，移至不變，中心值由序散差控制圖控制工序，設工采用???????????????????????????????nnnnnnxnRx000000071000000000000321% 5 8 4234233342：β影響因素例8?????????????????????????????????????????????????????55 ? ?? ?21111100100000000001100000033330 0 0 0 7 33???????? ??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????nnnnnnnn即－則有－且要求－－＝即。－－，故略去式中－－時，由于當－－－－＝值則相同，故有一樣，向兩個方向變動的大?。河捎谑潜匾?。滿足上述要求，選擇適當?shù)臅r－若要求當值的變化并發(fā)出信號。反映出中心望控制圖能盡快準確地可能顯著增長，此時希較大時，不合格品率有－能影響不大。但當號對產品的質量水平可不大時，控制圖漏發(fā)信－：當n 的計算公式n 的重要性n 的選擇? ? ? ?40302111001??????? ?????????nnx＝＝解：為多大？試求時－＝控制圖規(guī)定對??????例956 二 控制圖的應用要點 1 (1)注意分層 ? 同一產品使用多臺設備加工時，由于每臺設備的精度，使用 年限、保養(yǎng)狀態(tài)不同，其質量特 性值的分布狀態(tài)也各有差異。 因此，應按不同的設備采集數(shù)據(jù)，分別進行質量分析與控制。 同樣，對不同的原材料，不同的操作人員，不同的工藝裝備 等條件也應采取相應的措施，進 行分層控制，只有這樣，才 能使控制圖及時反映異常、并準確、及時地找出異常原因。 ? 同一樣本中的幾個數(shù)據(jù)，也應盡可能取自相同的生產條件， 如換刀前后 的數(shù)據(jù)不應放入一個樣本，以充分反映生產過程 中生產條件之間的差異。 (2)選擇適當?shù)臉颖救萘?n和時間間隔 h 2 控制界限的重新計算 57 (2)選擇適當?shù)臉颖救萘?n和時間間隔 h 在一定的生產速度和批量條件下，選擇適當?shù)?n和 h是使用控制圖時首先要解決的問題。樣本 容量 n過小、抽樣間隔時間 h過長顯然不能及時、準確地反映工序狀況。 n大一些， h小一些， 對生產過程的了解就會及時和準確一些，結論也相對可靠一些。但 n、 h的加大又會造成工作 量及費用的增加。綜合考慮可靠性和經(jīng)濟性兩方面的因素，在選擇 n、 h時應注意以下原則： ②對控制圖的靈敏度要求高時， n ③工序偏離正常狀態(tài)后造成的損失較大時， h應小一 些；反之，檢測費用較大時， h可取得大 一些。 58 為使控制圖適應今后一段時期的生產過程，在最初確定控制界限時，常常需要進行反復計算 。經(jīng)過一段時間的控制，工序狀態(tài)有了改善，原來的控制界限就不再適合作為判定基準。此 時，應重新收集數(shù)據(jù)計算控制線。以使控制圖適應生產過程。 2