【文章內容簡介】 段分層鋪設。初步找平、排壓成型。 整型： 灰土拌合均勻后，先用推土機初步整平和整型，平地機應每側路邊中向路中心方向進行刮平，需要時，理返回刮一遍。 對于局部低洼處，應用齒耙將其表面 5CM 以上耙松，并 用新拌的灰土進行找補平整。 再用平地機細整型一次。 每次整型都按照規(guī)定的高程和橫坡度進行，特別要注意接縫處的整平，接縫處必須順適平整。 ： 整型后，當灰土處于最佳含水量177。 1%時，進行碾壓，如表面水分不足，應適當灑水，碾壓工作最好做到當日碾壓至要求的壓實度，一面未經壓實的混合料遇雨變溫濕。 先用功振動壓路機進行碾壓，直線段由兩側路邊外 30CM 向路中心碾壓，平曲線內側路邊 30CM 向外側進行碾壓，碾壓時后輪應重迭 1/3 的輪寬，路邊碾壓應原軸去原軸回，還必須超過兩段的接縫處，后輪壓完 路面全寬時，即為碾壓一遍，碾壓進行到要求的密實度為止。再用三輪壓路機碾壓，最后用膠輪壓路機碾壓成活，壓實度不小于 95%。當天施工段如碾壓必須在當天碾壓成活，達到標準實度，否則，當來不及碾壓時，應進行排壓。 底基層的兩側應多壓 23 遍。 嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證“石灰土”底基層表面不受破壞。 碾壓過程中，“石灰土”底基層的表面應始終保持濕潤。如表面蒸發(fā)得快應及時補灑少量的水。 碾壓過程中，如有彈軟、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和，或用其他方法 處理，使其達到質量要求。 “調頭”處的處理： 兩工作段的搭接部分，應采用對接形式。前一段拌和后，留58M 不進行碾壓，待后一段施工時，將前段留下末壓部分一起在進行拌和和碾壓。 拌和機械及其它機械不宜在已壓成的石灰土底基層上“調頭”，發(fā)必須在進行“調頭”，應采取措施保護“調頭”部分不受破壞。 分層施工時，下層碾壓完畢后可以立即在上鋪筑另一層，不需專門的養(yǎng)生期，但不得超過 48 小時。 灰土回填每層夯實后，根據規(guī)范規(guī)定進行環(huán)刀取樣，測出灰土的質量密度。 灰土施工應連續(xù)進行，盡快完成 ，施工中剛打完或尚未夯實的灰土，如遭受雨淋浸泡，應將積水及松軟灰土除去，并補填夯實，受浸潤的灰土，應晾干后再夯打密實。 養(yǎng)生方法在碾壓完工前以書面提交工程師批準。 石灰質量應符合規(guī)定，消石灰應經充分消解后才能使用。 灰土配合比用料應按設計要求控制，拌和必須均勻，灑水濕拌到混合料色澤一致為止。 整型碾壓混全料應在最佳含水量下壓要求的壓實度，表面平整堅實，無坑洼、松散、彈軟等現象。用 18T 以上壓路機碾壓后無明顯輪跡。 “石灰土”底基層的取樣應按 TBJ10191 檢驗頻率標準 在施工現場取樣，所有實驗結果，均應報工程師審批。 六 、二灰碎石基層施工 (一 )材料要求 石灰質量符合國家標準規(guī)定的Ⅲ級生石灰技術標準。粉煤灰中 SiO Al2O3 的總含量大于 70%，粉煤灰的燒失量不超過 20%。 粉煤灰的比表面積大于 2500cm2/g。 集料壓碎值不大于 35%。 石灰粉煤灰穩(wěn)定碎石 7d 齡期的無側限抗壓強度不小于。 石灰粉煤灰穩(wěn)定礫石基層的壓實度達到 97%。 (二 )施工方法 為保證施工質量，采用分作業(yè)段流水作業(yè)，各工序緊密銜接。采用集中拌和法施工，施工工藝見 下 圖： 二灰碎石底基層施工工藝流程圖 準備下承層 底基層施工前，對下承層（填方路基）按規(guī)范要求的質量標準檢查驗收，并經監(jiān)理工程師批準。使下承層表面平整、堅實，具有規(guī)定的路拱，沒有任何松散材料和軟弱地點。 施工放樣 在下承層上恢復中線，直線段每 15～ 20m 設一樁，平曲線段 10～15m 設一樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，進行水平測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出石灰土底基層邊緣的設計標高。 拌和集料 集料中超尺寸顆粒予以篩除。生石灰在使用前 7～ 10 天進行充分消解。拌合采用 500 噸 /小時的強 制式粒料拌合機拌合，用 8 噸自卸車裝運。 拌合時將礫石、石灰和粉煤灰按重量比裝入拌合機，在略大于最佳含水量的情況下拌合均勻。拌合合格的混合料及時用自卸車運抵攤鋪現場。 拌合時，拌合的時間和用料稱量應準確，加水應準確，應視運輸的遠近和天氣情況，在征得監(jiān)理工程師的同意后，調整加水量，以保證混合料在壓實前達到最佳含水量。 攤鋪 混合料 根據試驗段確定的松鋪系數，用攤鋪機將集料均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面力求 平整，并有規(guī)定路拱。攤鋪過程中，應將土塊、超尺寸顆粒及其他雜物揀除。除灑水車外，嚴禁其它車輛在集料層上通行。 碾壓 整形后，當混合料處于最佳含水量177。 1%時，進行碾壓。用振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。直線段，由兩側路肩向路中心碾壓；平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，后輪應重疊 1/2 輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止；同時表面無明顯輪跡，一般需 6～7 遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用 ～ ，以后采用 ～。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證穩(wěn)定土層表面不受破壞。 接縫和“調頭”處的處理 兩工作段的搭接部分，采用對接形式。前一段拌和后，留 5～ 8m 不進行碾壓；后一段施工時，前段留下未壓部分，一起再進行拌和。拌和機械及其他機械如必須在上“調頭”時，采取覆蓋 10cm 厚砂礫的辦法，保護“調頭”部分表層不受破壞。 養(yǎng)生 二灰碎石底基層在養(yǎng)生期間應保持一定的濕度，不應過濕或忽干忽濕。養(yǎng)生期一般不少于 7 天。采取灑水養(yǎng)生的方法，每次灑水后，用兩輪壓路機將表層壓實。養(yǎng)生期間除灑水車 外，其它車輛一律禁止通行。 七 、 攤鋪瀝青混凝土 (一 )施工工藝流程： （ 二）主要施工方法 ● 瀝青透 層油 和 結合 層施工 待路面基層檢驗合格表面稍干后，澆灑瀝青透油層，在原 混凝土 路面直接鋪設瀝青的，先清掃路面，再澆瀝青粘油層。 如果原基層完工時間較長，表面過分干燥，先對穩(wěn)定層面進行清掃，并澆灑少量的水，使穩(wěn)定層輕微濕潤，待澆灑的水在基層開是 合格 否 運輸 驗收穩(wěn)定層 施工放樣 清理基層面 配合比設計 灑透油層 攪拌 合格的瀝青混合料 攤鋪瀝青混合料 碾壓成型 是否達到設計層數與標高 工序驗收 始變干時，即可澆灑瀝青。 按設計瀝青用量，用瀝青灑布機澆灑均勻，發(fā)現遺漏點，用人工補灑。灑布時使透層瀝青不致于流淌或 在表面形成油膜，并能滲透入基層一定的深度，使瀝青在基層表面分布均勻。在鋪筑上層前，如發(fā)現局部有多余瀝青未滲入基層，則予以清除。 在氣溫低于 10℃時或遇大風、有降雨可能時不進行噴灑瀝青透油層或粘層的施工。 在鋪筑覆蓋層前 24 小時內灑布粘層瀝青，灑過透油層的表面養(yǎng)生 1 天才進行下一層的施工。 ● 瀝青混 合 料施工 施工前的準備 1）由實驗室進行配合比設計，并在預先試驗路段開工前 14 天以前提交監(jiān)理工程師批準。 2）在鋪筑試驗路面之前 28 天，將擬用于本工程施工的全部試驗儀器和設備（包括瀝青、石料、混合料等項室 內外試驗的配套儀器、設備及取芯機等）、人員報請監(jiān)理工程師審查批準。 3）路面工程開工前 14 天，在監(jiān)理工程師指定的地點，試拌、鋪筑一段長約 50m～ 100m（單幅）的試驗路面，用以檢驗各種配合比是否滿足設計要求，并從中選取最佳的配合比。試驗過程檢查混合料的穩(wěn)定性以及記錄拌和、攤鋪和壓實設備的技術參數。試驗路面完成后，提交詳細的書面報告報請監(jiān)理工程師審查批準。 4）攤鋪前根據攤鋪機的工作半徑和路面的寬度、橫坡要求等劃分攤鋪板塊，并根據當日供料總量及攤鋪厚度計算確定攤鋪工作段長度。 攪拌 1）材料準備。瀝青 混 凝土 、瀝青碎石 混合料 均按試驗段確定的配合比中的材料選用，各種礦料分別堆放，集料設置防雨頂棚防雨防潮。 拌制使用的每批瀝青都應附有出廠的證明和出廠實驗報告，說明裝運數量、裝運日期、定貨數量、規(guī)定的試驗結果等。 2）瀝青 混合料 采用間歇式攪拌機進行攪拌，攪拌時間一般為 30～50s，以 混合料 拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青 混合料 為度，并經試拌確定。拌好的瀝青 混合料 要均勻一致、無花白料、無結團成塊或粗細粒分離現象，否則檢查原因并及時調整。 運輸 1）為防止塵埃污染和熱量過分損失，要求拌廠所采用的自卸槽斗運輸車輛 必須有覆蓋設備，在槽四角密封堅固，并且車槽內必須干凈，不沾有有機物質或積液。 2）瀝青混合料運到現場后憑運料單接收，測出其溫度，并檢查混合料是否均勻，集料的所有顆粒是否都涂上結合料，如發(fā)現改性瀝青溫度低于 150℃、普通瀝青溫度低于 130℃或顆粒上帶有花白斑點、離析和結塊現象，或發(fā)現炭化、起泡和含水、過度加熱、結成不能壓碎的硬殼或團塊、被雨水淋濕的混合料都不能使用。卸料時留于車上或當天多余的混合料也不使用。 攤鋪 1）瀝青 混凝土 攤鋪前在所有接觸面上均勻薄刷一層熱瀝青結合料，涂刷時不