【文章內容簡介】 9。 )㎏≈ ㎏ 當鍛件毛坯的體積在 5㎏之內，一般需 加 熱 1～ 2次，鍛件總損耗系數取 5%。 鍛件毛坯的體積 V 坯 =179。 V 鍛 =(㎝ )3 鍛件毛坯重量 G 坯 =179。 G 鍛 =(㎏ ) 2．確定鍛件毛坯尺寸 理論圓棒直徑 D 理 = 333 0 . 6 3 7 V 0 . 6 3 7 2 5 6 . 6 0 1 6 3 . 4 6 5 4 . 7m m m m m m m m? ? ? ? ?坯 選取圓棒直徑為 56㎜時， 查圓棒料長度重量可知 當 G 坯 =㎏， D 坯 =56㎜時， L 坯 =105㎜。 驗證鍛造 比 Y Y= L 坯 ／ D 坯 =105／ 56= 符合 Y=～ 。則鍛件下料尺寸為Φ 56㎜ 179。 1054? ㎜ 3．鍛壓設備噸位的確定。當鍛件坯料重量為 ㎏，材料為 MnCrWV時，應選取 300㎏的空氣錘。 二、塑料模型孔板、型腔板零件的加工工藝分析 塑料模型孔板、型腔板系指塑料模具中的型腔凹模、定模 (型腔 )板、中間 (型腔 )板、動模 (型腔 )板、壓制瓣合模，哈夫型腔塊以及帶加料室壓模等等，圖 77為塑料模型孔板、型腔板的各種結構圖。 圖 77 各種型孔、型腔板結構圖 a）壓縮塑壓模凹模 b）雙分型面注射模中間型板 c）帶主流道定模 d）帶側抽芯模的動模板 e）壓注模中的瓣合模 f）顯像屏玻璃模中的屏凹模 上述各種零件形狀千差萬別，工藝不盡相同，但其共同之處都具有工作型腔、分型面、定位安裝的結合面，確保這些部位的尺寸和形位精度、粗糙度等技術要求將是工藝分析的重點。 a 是一壓縮模中的凹模，其典型工藝方案為 :備料 — 車削 — 調質 — 平磨 — 鏜導柱孔 — 鉗工制各螺孔或銷孔。如果要求淬火，則車削、鏜孔均應留磨加工余量，于是鉗工后還應有淬火回火 — 萬能磨孔、外圓及端面 — 平磨 下端面 — 坐標磨導柱孔及中心孔 — 車拋光及型腔 R—鉗研拋 — 試模 — 氮化 (后兩工序根據需要 )。 b 是注射模的中間板，其典型工藝方案可為 :備料 — 鍛造 — 退火 — 刨六面 — 鉗鉆吊裝螺孔 — 調質 — 平磨 — 劃線 — 鏜銑四型腔及分澆口 — 鉗預裝 (與定模板、動模板 ) — 配鏜上下導柱孔 — 鉗工拆分 — 電火花型腔 (型腔內帶不通型槽，如果沒有大型電火花機床則應在鏜銑和鉗工兩工序中完成 ) — 鉗工研磨及拋光。 c是一帶主流道的定模板，其典型工藝路線可在鍛、刨、平磨、劃線后進行車制型腔及主澆道口 — 電火花型腔 (或銑制鉗修型腔 ) — 鉗預裝 — 鏜導柱孔 — 鉗工拆分、配研、拋光。 d為一動模型腔板，它也是在劃線后立銑型腔粗加工及側芯平面 — 精銑 (或插床插加工 )型腔孔 — 鉗工預裝 — 配鏜導柱孔 — 鉗工拆分一鉆頂件桿孔一鉗研磨拋光。 對于大型板類的下料，可采用鋸床下料。其中 H— 1080模具坯料帶式切割機床，精度好效率高，可切割工件直徑 10OOmm、重 、寬高為 10O0mm179。 80Omm的坯料，切口尺寸僅為3mm，坯料是直接從鍛軋廠提供的退火狀態(tài)的模具鋼，簡化了鍛刨等工序，縮短了生產周期。此外許多復雜型腔板采用立式數控仿形銑床 (MCPlOOOA)來加工，使制模精度 得到較大提高，勞動生產率和勞動環(huán)境明顯改善。 在塑料模具中的側抽芯機構，如壓制模中的瓣合模，注射模中的哈夫型腔塊等，圖中 的 e為壓注模的瓣合模，其工藝比較典型，工序流程大致為 : （ 1）下料 :按外徑最大尺寸加大 10～ 15mm作加工余量；長度加長 20～ 3Omm作裝夾用。 （ 2）粗車 :外形及內形單面均留 3～ 5mm 加工余量。并在大端留夾頭 20～ 3Omm 長，其直徑大于大端成品尺寸。 （ 3） 劃線 :劃中心線及切分處的刃口線，刃口 ≤ 5mm寬。 （ 4） 剖切兩瓣 :在平口鉗內夾緊、兩次裝夾剖切開，采用臥式銑床（如 X62W)用盤銑 刀。 （ 5）調質 :淬火高溫回火及清洗。 （ 6）平磨 :兩瓣結合面。 （ 7）鉗工 :劃線、鉆兩銷釘孔并鉸孔、配銷釘及鎖緊兩瓣為一個整體。如果形體上不允許有鎖緊螺孔，可在夾頭上或頂臺上 (按需要留頂臺 )鉆鎖緊螺孔。 （ 8）精車 :內外形，單面留 ～ 。 （ 9）熱處理 :淬火、回火、清洗。 （ 10） 萬能磨內外圓、或內圓磨孔后配芯軸再磨外圓、靠端面，外形成品，內形留 ～。 （ 11）檢驗。 （ 12）切掉夾頭：在萬能工具磨床上用片狀砂輪將夾頭切掉，并磨好大端面至成品尺寸。 （ 13） 鉗工拆分成兩塊。 （ 14） 電火花加工內形不通型槽等。 （ 15） 鉗研及拋光。 f為一顯像屏玻璃模中的屏凹模，常采用鑄造成型工藝，其工藝方案為：模型 — 鑄造 —清砂 — 去除澆冒口 — 完全退火 — 二次清砂 — 缺陷修補及表面修整 — 鉗工劃線及加工起吊螺孔 — 刨工粗加工 — 時效處理 — 機械精加工 — 鉗工 — 電火花型腔 — 鉗工研磨拋光型腔。 由于鑄造工序冗長，加之鑄造缺陷修補有時不理想，因此一般中型型腔模和拉深模應 盡可能采取鍛造鋼坯料加工或采用鑲拼工藝加工。 型腔模在編制工藝時，為確保制造過程中型孔尺寸和截形的控制檢驗，因此工藝員應 設計一些必須的檢具 (二類工具 )，如槽寬樣板、深度量規(guī)、 R型板等。 凹模零件加工中，最重要的加工是型腔的加工，不同的型腔形狀，所選擇的加工方法 也不一樣。 (1) 圓形型腔 當型腔如圖 78是圓形的，經常采用的加工方法有以下幾種 : ① 當凹模形狀不大時，可將凹模裝夾在車床花盤上進行車削加工。 ② 采用立式銑床配合回轉式夾具進行銑削加工。 ③ 采用數控銑削或加工中心進行銑削加工。 圖 78 圓形型腔 圖 79 規(guī)則矩形型腔 圖 710 異形復雜形狀型腔 (2)矩形型腔 當型腔是比較規(guī)則的矩形，如圖 79 所示。當圖中圓角 R能由銑刀直接加工出，可采用普通銑床，將整個型腔銑出。如果圓角為直角或 R無法由銑刀直接加工出時，應先采用銑削，將型腔大部分加工出，再使用電火花機床，由電極將 4個直角或小 R加工出。當然，也可由鉗工修配出，但一般不采用這種方法，而應盡量采用各種加工設備和加工手段來解決，以保證精度。 (3)異型復雜形狀型腔 當型腔為異形復雜形狀時，如圖 710所示。此時一般的銑削無法加工出復雜形面，必須采用數控銑削或加 工中心銑削型腔，當采用數控銑削時，由于數控加工綜合了各種加工，所以工藝過程中有些工序，如鉆孔、攻螺紋等都可由數控加工在一次裝夾中一起完成。 （ 4） 有薄的側槽型腔 當型腔中有薄的側槽時，如圖 711所示。此時由銑削或數控銑削加工出側槽以外的型腔然后用電極加工出側槽。 （ 5） 底部有孔的型腔 當型腔底部有孔時，如圖 712所示。先加工出型腔，底部的孔如果是圓形，可用銑床直接加工，或先鉆孔，再加坐標磨削。當底部型孔是異形時，只能先在粗加工階段，鉆好預孔，再由線切割割出。如果是不通孔，且孔徑小的話，只能由電火花來 加工了。 圖 711 有薄側槽型腔 圖 712 底部有孔型腔 （ 6）型腔是鑲拼的 鑲拼零件的制造類似型芯的加工，凹模上的安裝孔的加工，可由銑削、磨削和電火花、線切割加工。 （ 7）型腔淬火后 當型腔需要熱處理淬火時，由于熱處理會引起工件的變形，型腔 的精加工應放在熱處理工序之后，又因為工件經過熱處理后硬度會大大提高，一般切削加工比較困難，此時應選擇磨削、電火花、線切割等加工手段。 例 5 如圖 713所示注射模型腔。 材料： CrWMn熱處理：淬硬 50HRC 數量： 2 圖 713 型腔 1．加工工藝過程 工序 1 下料 工序 2 鍛 :鍛成 φ 48179。 100。 工序 3 熱處理 :退火。 工序 4 車 :車外圓 φ 44達尺寸 。 車退刀槽 2179。 2； 車外圓 φ 40，留磨量 ； 車右端面，留磨量 ； 鉆 φ 8 0150? 孔，預孔達 φ 7，鉸孔 φ 8，留磨量 ； 擴 φ 、鏜 φ ，各留磨量 (孔深度鏜至 )； 切斷； 掉頭車左端，留磨量 ；锪 φ 10孔。 工序 5 坐標鏜 :以外圓為基準找正，鉆、鉸 2— φ 4 0120? ，留磨量 。 工序 6 處理 :淬火并回火達 50～ 55HRC。 工序 7 內圓磨 :以外圓 φ 40為基準，磨孔 φ 80150? 達圖要求； 磨孔 φ 0030? 留研量 ； 磨孔底并接 ，留研量 (孔深度磨至 )； 工序 8 外圓磨 :以內孔 φ 8 0150? 定位，穿專用心軸，磨外圓 φ 40 024008?? ，達圖樣要求 工序 9 鉗 :研磨 2— φ 4 0120? 孔達圖樣要求； 研磨 φ 0030? 孔底及 。 工序 10 鉗裝。 (2)分析討論 1)鍛后的毛坯長度 lOOmm，除包括兩件型腔的長度、端面加工余量外，還包括切斷槽寬和車 削第二件時夾持料頭長度。 2)模具零件加工屬單件生產，工序安排上采用工序集中的原則，所以車削各表面集中為工序 4，磨削各內表面也集中在工序 7。 3)工序 10鉗裝包括壓裝型腔、與型腔固定板一起磨兩大面、磨分澆道和澆口。 第四節(jié) 其它零件的加工 一、 桿類零件的加工工藝分析 （一）導柱的加工 各類模具應用的導柱的結構種類很多，但主要結構是表面為不同直徑的同軸圓柱表面。因此，可根據導柱的結構尺寸和材料要求，直接選用適當尺寸的熱軋圓鋼為毛坯料。 在機械加工過程中，除保證導柱配合表面的尺寸和形狀精度外，還要保證各配合表面之間的同軸度要求。導柱的配合表面是容易磨損的表面，應有一定的硬度要求，在精加工之前要安排熱處理工序，以達到要求的硬度。 關于導柱的制造，下面以塑料注射模具滑動式標準導柱為例（如圖 714 所示）進行介紹。 圖 7－ 14 導柱（材料 T8A，熱處理 HRC50~55） 1．導柱加工方案的選擇 導柱的加工表面主要是外圓柱面，外圓柱面的機械加工方法很多。圖 723 所示導柱的制造過程為：備料－粗加工－半精加工－熱處理－