【文章內(nèi)容簡介】 機碾壓；壓實厚度在 15～ 20cm 時，應采用 18～ 30t 的三輪壓路機碾壓；壓實厚度超過上述時，應分層碾壓；壓實機具應輕、重配備，碾壓時注意先輕后重。 （ 2）混合料攤鋪后應在 1～ 2天內(nèi)充分碾壓完畢，并保證一定的碾壓次數(shù)，直至碾壓到要求的密實度為止，同時表面無明顯輪跡 。一般需碾壓 6~7遍；路面的兩側(cè)應多壓 2～ 3遍。 （ 3）當含水量過高或過低時，應采取措施，在達到最佳含水量（或略高，但不超過 2％）時才碾壓。 （ 4）石灰或二灰穩(wěn)定土施工前，應對其下臥層進行嚴格檢查，確保質(zhì)量達到規(guī)范要求，否則易引起許多不良后果。 1．現(xiàn)象 在碾壓過程中，混合料出現(xiàn)彈簧現(xiàn)象。 2．原因分析 （ 1）碾壓時，混合料含水量過高。 （ 2）下臥層過軟，壓實度不足或彈簧。 3．防治措施 （ 1）混合料拌和時應控制原材料的含水量，如土壤過濕應先行翻曬，并宜采用生 石灰粉，以縮短晾曬時間，降低混合料的含水量；如粉煤灰過濕，應先堆高瀝干，一般 二、三天即可。 （ 2）施工時應注意氣象情況，攤鋪后應及時碾壓，避免攤鋪后碾壓前的間斷期間遭雨襲擊，造成含水量過高以致無法碾壓或勉強碾壓引起彈簧。 （ 3）當石灰土和二灰土過干時，可灑水悶料后再進行碾壓，水量應予以控制并力求均勻，避免局部地方水量過多造成彈簧。 （ 4）碾壓時應遵循先輕后重的原則。 （ 5）混合料攤鋪前，應對下臥層的質(zhì)量進行檢查，保證下臥層的壓實度，若有 “彈 6 簧 ”現(xiàn)象應先處理后再做上層。 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土在碾壓或養(yǎng)護過程中出現(xiàn)局部或大面積龜裂。 2．原因分析 （ 1）石灰土或二灰土含水量嚴重不足。 （ 2）土塊未充分粉碎或拌和不勻。 （ 3）下臥層軟弱，在壓實機械碾壓下出現(xiàn)彈簧。 （ 4）養(yǎng)生期間，有重車通過，引起結(jié)構(gòu)層破壞。 3．防治措施 （ 1）混合料在拌和碾壓過程中，應經(jīng)常檢查含水量。含水量不足時，應及時灑水。應使混合料的含水量等于或略大于最佳值時進行碾壓。 （ 2）加強混合料粉碎和拌和，對不易粉碎的粘土宜采用專用機械，并可采用二次拌和法。對超尺 寸土塊予以剔除。 （ 3）無論石灰土或二灰土基層，均應保證下臥層的充分壓實，對土基不論路堤或路塹，必須用 10～ 15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓 3～ 4遍），在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)土過干或表層松散，應適當加水；如土過濕，發(fā)生 “彈簧 ”現(xiàn)象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。 （ 4）養(yǎng)生期間，應禁止重型車輛通行。 1．現(xiàn)象 混合料經(jīng)碾壓養(yǎng)生一定時間后，仍較松散，未結(jié)成板體。 2．原因分析 （ 1）石灰質(zhì)量差或摻加量不足。 （ 2）壓實度不足。 （ 3）冬季（氣溫低 5℃ ）施工，氣溫偏低，強度增長緩慢。 3．防治措施 （ 1）施工前，應對石灰質(zhì)量進行檢驗，避免使用存放時間過長的石灰或劣質(zhì)石灰，消解石灰應在兩周內(nèi)用完。 （ 2）進行充分的壓實，達到規(guī)定的壓實度。 （ 3）冬季施工應盡量避免；必須施工時應注意養(yǎng)護，防止冰凍，并封閉交通。一 7 般在氣候轉(zhuǎn)暖后，強度會繼續(xù)增長；必要時可選用外摻劑，以提高早期強度；或采用塑料薄膜或瀝青膜等覆蓋措施養(yǎng)生，保持一定濕度，加速強度增長。 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土結(jié)構(gòu)層在 上層鋪筑前后出現(xiàn)橫向裂縫。 2．原因分析 （ 1）結(jié)構(gòu)層由于干縮而產(chǎn)生橫向裂縫；混合料碾壓含水量越大，越易開裂。 （ 2）有重車通行。未筑上層的石灰土、二灰土基層，不能承擔重車荷載的作用，當重車通過時，易造成損壞，產(chǎn)生裂縫，尤其當下臥層的強度不足和在養(yǎng)生期間更易產(chǎn)生強度性裂縫。 （ 3）橫向施工接縫，包括結(jié)構(gòu)層成型后再開挖橫溝所發(fā)生的接縫，是最易產(chǎn)生橫向裂縫的薄弱面。 （ 4）結(jié)構(gòu)層橫穿河面處由于沉陷或重車作用所引起的裂縫。 3．防治措施 （ 1）施工過程中應嚴格控制混合料的碾壓含水量，使其接近于最佳含 水量，以減少結(jié)構(gòu)層干縮。 （ 2）混合料碾壓完畢后，應及時養(yǎng)生，并保持一定的濕度。不應過干、過濕或忽干忽濕。養(yǎng)生期一般不少于 7天，有條件時可采用塑料膜覆蓋。 （ 3）混合料施工完畢后，應盡早鋪筑上層。在鋪筑上層之前，應封閉交通，嚴禁重車通行。 （ 4）延長施工段落，減少接縫數(shù)量。做好接縫處理，使新舊混合料相互密貼。縮短接縫兩側(cè)新舊混合料鋪筑的時間間隔。 （ 5）產(chǎn)生橫向裂縫時，通常不做處理?？p寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。 1．現(xiàn)象 灰土結(jié)構(gòu)層施工完畢后，表面起皮，呈松散狀 。 2．原因分析 （ 1）碾壓時含水量不足。 （ 2）碾壓時因為彌補厚度或標高不足，采用薄層貼補。 （ 3）碾壓完畢，未及時養(yǎng)護即遇雨雪天氣，表面受冰凍。 3．防治措施 8 （ 1）施工時應在最佳含水量左右碾壓，表面干燥時，應適量灑水。 （ 2）禁止薄層貼補，局部低洼之處，應留待修筑上層結(jié)構(gòu)時解決；如在初始碾壓后發(fā)現(xiàn)高低不平，可將高處鏟去，低處翻松（須 10cm 以上）、補料攤平、再壓實。碾壓過程中有起皮現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和碾壓。 （ 3）灰土施工時應密切注意天氣情況，避免在雨雪、霜凍較嚴重 的氣候條件下施工。 （ 4）灰土表面發(fā)生起皮現(xiàn)象后，應予鏟除，其厚度或標高不足部分，可留待修筑上層結(jié)構(gòu)時解決。 1．現(xiàn)象 灰土基層施工完畢后，經(jīng)平整度檢測，不能達到規(guī)范或設(shè)計要求。 2．原因分析 （ 1）下臥層平整度不好，造成灰土基層松鋪厚度不勻，影響平整度。 （ 2）攤鋪碾壓過程中，未采取適當措施，提高平整度。 （ 3）接縫處未處理好。 防治措施 （ 1）灰土結(jié)構(gòu)層施工前，應對下臥層的平整度進行檢驗，平整度很差時，可先用部分灰土罩平，然后進行灰土結(jié)構(gòu)層施工。 （ 2）攤鋪可采用平地機或人工攤鋪。平地機攤鋪應有熟練工操作，控制好平整度。人工攤鋪時應拉線，仔細整平。如采用場外拌和供料，應控制卸料地點和數(shù)量。料堆處應徹底翻松、整平。 （ 3）一邊碾壓一邊整平。輕型初壓以后，應及時檢測與整平。卸料和碾壓時應避免在碾壓層上停車或急轉(zhuǎn)彎。終壓以后，可將局部高出部分鏟平，低洼處不可采用薄層罩面辦法提高平整度。 （ 4）兩個工作段的搭接部分，應采用對接形式。前一段拌和后，留 5～ 8m不碾壓；后一段施工時，將前段預留未壓部分翻松后一起再進行碾壓。 到設(shè)計要求 1．現(xiàn)象 灰土結(jié)構(gòu)層施工完畢經(jīng)過一定齡期后，進行彎沉檢驗，達不到規(guī)范或設(shè)計要求。 2．原因分析 （ l）下臥層強度差。 9 （ 2）灰土基層未充分碾壓密實，強度、厚度不足。 （ 3）低溫或雨季，強度增長緩慢。 3．防治措施 （ l）灰土結(jié)構(gòu)層施工前，一定要對下臥層的施工質(zhì)量進行檢查，確保下臥層的施工質(zhì)量。 （ 2）混合料配合比和壓實度要嚴格掌握，確保質(zhì)量。 （ 3）低溫和雨季，灰土結(jié)構(gòu)層強度增長緩慢，一旦溫度回暖或雨季過后，強度會恢復增長，但需要一定的養(yǎng)護。 石灰粉煤灰穩(wěn)定粒料底基層和基層 1．現(xiàn)象 廠拌混合料的 “骨灰比 ”，水灰比及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍。混合料的色澤不一，含水量多變。在現(xiàn)場碾壓 2～ 3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑。現(xiàn)場取樣的試件強度離散大。 2．原因分析 （ 1）采石廠供應的碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定；料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。 （ 2）消解石灰含水量過大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及氣候影響，灰堆與灰頂含水量不一，都影響了混合料含水量和拌和的均勻 性。 （ 3）拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比放料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動。 （ 4）混合料放到堆場時，由于落差太高造成離析；出廠又未翻拌