【文章內(nèi)容簡介】 ：采用兩頂尖間裝夾方式。：必須采用兩頂尖間裝夾方式。其夾具為前、后頂尖和外圓磨床主軸上的專用撥盤。2．4量具檢驗是測量和監(jiān)控主軸加工質(zhì)量的一個重要環(huán)節(jié)。除了工序間檢驗以外，在全部工序完成之后。以便確定主軸是否達到各項技術(shù)要求，還可以從檢驗是否達到各項技術(shù)要求，而且還可從檢驗的結(jié)果及時發(fā)現(xiàn)各道工序中存在的問題，以便及時糾正，監(jiān)督工藝過程正常進行。檢驗的依據(jù)是主軸工作圖。檢驗工作按一定順序進行，先檢驗各級外圓的尺寸精度，素線平行度和圓度，用外觀比較法檢驗各表面的粗糙度及表面缺陷，然后在專用夾具上測量位置偏差。在成批生產(chǎn)時，若工藝過程比較穩(wěn)定，且機床精度較好，有些項目常常采用抽檢的辦法，并不逐項檢驗。主要配合表面的硬度應(yīng)在熱處理車間檢驗。量具我們選用：（1） 游標卡尺（2） 千分尺（3） 百分表（4） 塞規(guī)（5） 通止規(guī)（6） 主軸檢測棒第三章 .數(shù)控車削加工的對刀. 對刀的概念往需要幾把不同的刀具，而每把刀具在安裝時是根據(jù)數(shù)控車床裝刀要求安放的，當它們轉(zhuǎn)至切削位置時，其刀尖所處的位置各不相同。但是數(shù)控系統(tǒng)要求在加工一個零件時，無論使用哪一把刀具，其刀尖位置在切削前均應(yīng)處于同一點，否則，零件加工程序就缺少一個共同的基準點。為使零件加工程序不受刀具安裝位置而給切削帶來影響，必須在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀尖位置，使刀架轉(zhuǎn)位后，每把刀的刀尖位置都重合在同一點，這一過程稱為數(shù)控車床的對刀。（1）刀位點刀位點是刀具的基準點，一般是刀具上的一點。尖形車刀的刀位點為假想刀尖點，圓形車刀的刀位點為圓弧中心，鉆頭的刀位點為鉆尖，平底立銑刀的刀位點為端面中心，球頭銑刀的刀位點為球心。數(shù)控系統(tǒng)控制刀具的運動軌跡，就是控制刀位點的運動軌跡。刀具的軌跡是由一系列有序的的刀位點位置和連接這些位置點的直線或圓弧組成的。（2）起刀點起刀點是刀具相對工件運動的起點，即加工程序開始時刀具刀尖點的起始位置，經(jīng)常也將它做為加工程序運行的終點。（3）對刀點與對刀對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關(guān)系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關(guān)系的點。對刀就是將刀具的刀位點置于對刀點上，以建立工件坐標系。（4）對刀基準點對刀時確定對刀點的位置所依據(jù)的基準。該基準可以是點、線或面。對刀基準點一般設(shè)置在工件上（定位基準或測量基準）或夾具上（夾具元件設(shè)置的起始點）或機床上。（5）對刀參考點是代表刀架、刀臺或刀盤在機床坐標系內(nèi)位置的參考點，即CRT顯示的機床坐標系中坐標值的點，也叫做刀架中心或刀具參考點?？梢岳么俗鴺酥颠M行對刀操作。數(shù)控加工中回參考點時應(yīng)該使刀架中心與機床參考點重合。（6）換刀點數(shù)控加工程序中指定用于換刀的位置點。在數(shù)控加工中，需要經(jīng)常換刀，所以在加工程序中要設(shè)置換刀點。換刀點的位置應(yīng)該避免與工件、夾具和機床發(fā)生干涉。普通數(shù)控車床的換刀點由編程指定，通常將其與對刀點重合。車削中心的換刀點一般為一固定點。不能將換刀點與對刀點混為一談。對刀點或?qū)Φ痘鶞庶c可以設(shè)置在被加工工件上，也可以設(shè)置在與零件定位基準有關(guān)聯(lián)尺寸的夾具的某一位置上，也可以設(shè)置在機床三爪卡盤的前端面上。選擇原則如下：（1）對刀點的位置容易確定；（2）能夠方便換刀，以便與換刀點重合；（3）對刀點應(yīng)與工件坐標系原點重合；（4）批量加工時，為使得一次對刀可以加工一批工件，對刀點應(yīng)該選取在定位元件的起始基準上，并將編程原點與定位基準重合，以便直接按照定位基準對刀。 對刀的方法對刀的方法因?qū)嶋H情況而異，有多種多樣。（1）采用G50（FUNAC數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標系時的對刀方法毛坯為φ70mm的棒料，欲加工最大直徑為φ66mm 、總長為275mm的零件。編程時采用程序段G50 。設(shè)定工件坐標系，將工件坐標系原點O設(shè)置在離左端面36mm與軸心線的相交處。數(shù)控加工采用的1號刀具為主偏角Kr=90176。硬質(zhì)合金機夾偏車刀作為基準刀具?；鶞实毒叩都恻c的起始點為P01) 基準刀具的對刀方法基準刀具（1號刀）的對刀操作，就是設(shè)定基準刀具刀尖點的起始點位置，即建立工作坐標系。其操作步驟如下：①車削毛坯外圓。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX或HZ位置，按“主軸正轉(zhuǎn)”鍵，搖動脈沖發(fā)生器手輪，車削毛坯外圓約10mm長，沿z軸正方向退刀。② 使CRT屏幕上的W坐標值清零；按軟鍵操作區(qū)的對應(yīng)軟鍵，在地址/ 數(shù)字鍵區(qū)按W鍵，再按“取消”鍵。③車削毛坯端面。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX或HZ位置，搖脈沖發(fā)生器手輪車削毛坯端面，沿X軸正方向退刀。④使GRT屏幕上的U坐標值清零。按軟鍵操作區(qū)的對應(yīng)軟鍵，在地址 / 數(shù)字健區(qū)按U鍵，再按“取消”鍵。⑤測量尺寸。按“主軸停止”鍵。⑥計算基準刀具移動的增量尺寸。X軸正向移動的增量尺寸：U==。Z軸正方向移動的增量尺寸：W==。⑦確定基準刀具的起始點位置。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX位置，搖動脈沖發(fā)生器手輪使基準刀具沿X軸移動，直到屏幕上顯示的數(shù)據(jù)U=。再設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HZ位置，手搖脈沖發(fā)生器手輪，使基準刀具沿z軸移動，直到CRT屏幕上顯示的數(shù)據(jù)W=。以上操作步驟完成了基準刀具的對刀。此時，若執(zhí)行程序段G50 ，CRT屏幕上的絕對坐標值處顯示基準刀具刀尖在工件坐標的位置(X200；Z200)，即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的工作坐標系取代了原的機床坐標系。2) 刀具安裝位置偏差補償?shù)姆椒ㄔ诨鶞实毒邔Φ恫僮骰A(chǔ)上，使2號刀具與基準刀具的刀尖在切削前處于同一起點P0位置。對2號刀具安裝位置偏差進行補償?shù)牟僮鞑襟E如下：① 調(diào)2號刀具。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到MDI位置，按“程序”鍵，分別按T、0、2鍵，按“輸入”鍵，按“啟動輸出”鍵，2號刀具繞B點順時針轉(zhuǎn)動到切削位置。② 沿x軸方向?qū)Φ?。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX位置，按“位置”鍵，按“主軸正轉(zhuǎn)”鍵，手搖發(fā)生器手輪，將2號刀具左刀尖輕輕靠上零件外圓，此時，CRT屏幕上U坐標位置處的數(shù)值，即是2號刀與基準刀具刀尖在X軸方向的安裝位置偏差。③ 輸入X軸方向的安裝位置偏差。按“光標移動”鍵，把光標移動到T02處，按X鍵及數(shù)值鍵（CRT屏幕上目前位置相對坐標U處的數(shù)字和符號），按“輸入鍵”，將X軸方向的安裝位置偏差輸入到系統(tǒng)存儲器中的偏置號T02處。④ 沿Z軸方向?qū)Φ?。設(shè)置“方式選擇”旋鈕到HX位置，按“位置”鍵，搖脈沖發(fā)生器手輪，將2號刀具左刀尖輕輕靠上零件端面，此時，CRT屏幕上W坐標位置處的數(shù)值，即2號刀與基準刀具刀尖在Z軸方向的安裝位置偏差。⑤ 輸入Z軸方向的安裝位置偏差。按“偏置量”鍵，按“光標移動”鍵，把光標移動到T02處，按Z鍵及數(shù)值鍵(CRT屏幕上目前位置相對坐標W處的數(shù)字和符號)，按“輸入”鍵，將Z軸方向的安裝位置偏差輸入到系統(tǒng)存儲器中的偏置號T02處。以上操作完成了2號刀具安裝位置偏差補償。如若加工中使用更多的刀具，多次重復(fù)操作以上步驟，即可完成所有刀具的安裝位置偏差補償。應(yīng)再次確定基準刀具的起始點位置。為數(shù)控機床執(zhí)行自動加工作好了準備。（2） 采用G54～G59（FANUC數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標系時的對刀方法采用G50設(shè)定工件坐標系時，每加工一個零件前都要重復(fù)基準刀具的對刀操作，因此影響了生產(chǎn)效率。生產(chǎn)實踐中常用G54～G59設(shè)定工件坐標系來解決此問題。如圖324所示的加工實例中，編程時若采用程序段“G54