【文章內(nèi)容簡介】 譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切―浪費‖，以客戶拉動和JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應(yīng)的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造。可以認(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。編輯本段精益生產(chǎn)分類精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。編輯本段精益生產(chǎn)價值確定企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。編輯本段精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進(jìn)停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進(jìn)度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。編輯本段精益生產(chǎn)認(rèn)為過早過量均是浪費精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。編輯本段精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準(zhǔn)時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。編輯本段精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費。編輯本段精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。編輯本段精益生產(chǎn)的主要企業(yè)中國企業(yè)主習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提升，生產(chǎn)提高。以EMI為主導(dǎo)，以中國文化為內(nèi)涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領(lǐng)悟EMI思想，實踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。其中聚人眾的服務(wù)包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設(shè)備PTM/事務(wù)效率化系統(tǒng)工程、品質(zhì)管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應(yīng)鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。目前聚人眾已為國內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項目服務(wù)，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓(xùn)和現(xiàn)場改善指導(dǎo)服務(wù)，行業(yè)覆蓋汽車、機(jī)械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。編輯本段圖書目錄―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。‖精益生產(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的―殺手锏‖，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽(yù)老師，以15年世界500強(qiáng)日系企業(yè)管理經(jīng)驗結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，[1][2][3]到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機(jī)制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實實在在的效益。八大浪費是指以下八大