【文章內容簡介】 不便于多品種空間儲運，工件上下需要配置升降設備。 4. 高架軌道小車或者高架平臺 造價低，工人可上下同時作業(yè)；但一般無牽引裝置，靠人力推動自由流水。僅適 12 用中小批量生產。 5. 滑撬式輸送系統(tǒng) 具有自動實現(xiàn)運輸、儲存、裝配和實現(xiàn)科學管理等功能，是一種新型的機械化程度較高的綜合性地面儲運系統(tǒng)。主要優(yōu)點是工藝性強、靈活性大、柔性好、易于與其它輸送裝置連接，適于多品種大批量生產。其缺點是占地面積大、價格昂貴。 6. 地面單鏈牽引軌道小車 結構簡單，無基礎，建設速度快，造價低?？捎糜诙嗥贩N生產。 7. 地面板鏈 帶隨行支架 工藝與操作性好，但由于支架位置固定，柔性較差，有一定的局限性。 故只適用于單一品種的大量生產，造價相對較高。 8. 地面板式輸送帶 包括單板和雙板兩種，是國內外普遍采用的一種型式。適于裝配線后段 。 條數(shù) 發(fā)動機生產線一般均分為兩段、三段或多段式，可以把上述幾種型式有機的結合。發(fā)動機的裝配與檢驗生產線一般需要根據(jù)產品的品種、生產綱領和裝配工藝要求，經(jīng)過多種方案比較論證后再確定。 (1)節(jié)拍短、作業(yè)時間短，工人操作有效工作時間比例下降，輔助時間相對增長，工時利用 率低，有些裝配工序很難在如此短的節(jié)拍內完成。 (2）裝配線速度快，工人在快節(jié)奏下進行操作，易于疲勞，人身安全及產品質量受到影響，不便于采用機械化、自動化設備。 (3）裝配線過長，實際生產中如一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，將波及全局；另外給廠房建設、平面布置、物資供應都帶來一系列問題。 (4）不便于系列化多品種生產，應變能力差。 (1）可同時進行多系列多品種的生產。 (2）裝配線的長度相對較短，給廠房建設、平面布置、物資供應提供了有利條件。 (3）當市場供不應求時，可全部投入生產；當一品種產品滯銷或行 將淘汰時，可停止一條生產線，同時進行新型式的調整改造；如采用 34 條裝配生產線，其中停產一條，其開工率仍為 6675%。 (4）依次設計分期實現(xiàn)，避免集中投資，風險較??；另外考慮到其他因素，產量 13 也 不會受到影響，故適合國情。 長度 裝 配線的長度，在滿足生產綱領、工藝要求、多品種生產和保證質量的前提 條件下，應盡可能縮短。平面布置可根據(jù)具體情況采用 U 型、 S 型、矩型、多層等型式布置。 勞動量 勞動量定額水平過高或過低都將影響可行性研究和工廠設計的正確性，也關系到廠房面積、主要生產設備的臺 數(shù)、裝配線的長度、生產工人數(shù)、投資及經(jīng)濟效益。所以，在可行性研究階段、尤其是在沒有產品圖紙時，較為準確地估算裝配線勞動量就尤為重要。 國外總裝方式水平較高，主要是機械化自動化程度較高，故裝配公式較少。原因之一是國外的勞動力昂貴，從成本上來說， 70 年代 1 臺機器人的價格約等于 5個工人的年工資，進入 80 年代， 1 臺機器人的價格只相當于 23 個工人的年工資 ，而效率卻比工人高得多。 在我國，勞動力資源豐富，國家的建設資金正逐年提高，在大量引進外資、外匯的同時，也引進了大量的先進技術與管理經(jīng)驗。目前為止，國內并沒有出現(xiàn) 采用全機械化、全自動化的自動檢驗生產線，故其勞動定額水平相對較低，同時其工作時序也比較長，已基本不能滿足現(xiàn)階段國內外生產的產量需要。 限于當前國情國力的影響，我們所要進行的氣缸蓋進、排氣門組的自動檢驗生產線的設計，不僅要充分考慮我國當前的人口因素，同時更應該考慮社會的就業(yè)壓力等問題，有步驟的緩解因人口過剩所帶來的社會問題。 生產線的方案選擇 氣缸蓋自動裝配與檢驗生產線的總體方案選擇 根據(jù) 對生產線的型式、條數(shù)、長度、勞動量等的分析，針對氣缸蓋各零部件的分類與特點，大致確定了如下 三種方案： 1. 氣缸蓋自動裝配與檢驗生產線的手動化檢驗生產線 2. 氣缸蓋自動裝配與檢驗生產線的半自動化檢驗生產線 3. 氣缸蓋自動裝配與檢驗生產線的自動化檢驗生產線 鑒于當前的國情國力，雖然我國勞動力資源豐富、成本 低廉，但必須同時滿足一 14 定的生產效率，所以排除了全部手動化的檢驗與安裝方案 。基于國內現(xiàn)行的企業(yè)與行業(yè)生活條件，同時必須滿足一定的出品率與生 產率，故只能在半自動化與自動化兩種檢驗與裝配生產線的基礎上，進行比較與擇優(yōu)。 在此，我們對半自動化與自動化的兩種方案進行如下比較： 1. 半自動化裝檢生產線 (1）人工勞動投入量較大，設備投入較少。 (2）成本投入以人工成本最低、設備損耗最大，兩者須符合一定的比例。一般來講，其資金與成本投入量比較小。 (3）裝配與檢驗的精度適合，存在一定的人工疏忽與設備故障率。 (4）生產率很高。 (5）適合并符合中國現(xiàn)行的企業(yè)生產條件，現(xiàn)在國內大多數(shù)企業(yè)正廣泛地采用此種或者相近類型的生產或裝檢方式。 (6）無法完成時序內的出品率。 2. 自動化裝檢生產線 (1）人工勞動投入量幾乎為零，設備投入量占絕大比重。 (2）成本投入不再以人工成本為依據(jù)，主要考慮機電設備的使用率與折損率，兩者亦不成線性關系。一般來講，其資金與成本投入量比較昂貴。 (3）裝配與檢驗的精度極高，其產品的次品率幾乎來自設備的故障率。 (4）生產率最高。 (5）適于西方發(fā)達國家的企業(yè)生產條件與經(jīng)營管理模式，國內大多數(shù)企業(yè)幾乎沒有采用這種生產或裝檢方式。只有例如長春一汽、上海大眾、哈飛、東安等國內幾家規(guī)模較大的企業(yè)才有實力裝備如此昂貴的生產線。 (6）充分完成時序內的出品率，可適當縮短時序時間，或 5 50、 4 40 秒不等。 自動檢 驗裝置的方案選擇 發(fā)動機缸蓋裝配生產線主要包括以下幾道工序： 1. 進、排氣門組的自動裝配； 2. 進、排氣門組的裝配質量自動檢驗； 3. 進、排氣門組的清洗； 4. 進、排氣門組密封質量自動檢驗； 5. 連接螺栓自動裝配； 6. 連接螺栓裝配質量的自動檢驗。 15 我設計的是發(fā)動機氣缸蓋進、排氣門組自動檢驗裝置。 在進、排氣門組裝配完成后，需要檢驗鎖片是否到了正確的位置。可能出現(xiàn)丟失一個或兩個半鎖片的情況，或鎖片沒正好嵌入桿的凹處，這些都是不合格的，那么必須返回進行 人工 處理。處理合格后再返回生產線檢測工序，直到合格為止。這里我初步有 3 個方案。 (1）用磙子，通過人手動把托盤拉離生產線，修理后重新把托盤推進生產線進行進、排氣門組的檢驗工序。 (2）用磙子通過某種方法使托盤帶動發(fā)動機 氣 缸蓋一臺接一臺的在磙子上排好，大概排滿的時候，用一個行程開關或一個傳感器發(fā)出信號，則專門工人來修理，然后再通過人手動送回生產線。 (3）用機械手實現(xiàn)。發(fā)動機有問題時，機械手接到一個信號，把發(fā)動機和托盤一起抓離生產線，放到一邊，統(tǒng)一維修，然后再一個一個抓回生產線，重復進、排氣門組的自動檢驗工序。 比較一下 (1) 的好處是省電，設備簡單，但完全人工，需要有專人負責。發(fā)動機有問 題立刻手動拉離生產線。 (2) 設備相對復雜， 但不需要專門用人看管，半自動化，集中修理，不宜出事故。 (3)設備復雜，造價高，但對人的要求十分靈活。 根據(jù)對任務 的構思與初步估算，針對氣門組的尺寸計算、檢測方式、空間布置方式 及相關標準件的選擇等，初步擬定出如 所適用的方案： 1. 氣門組手動化檢驗生產線 (1）該生產線的人工勞動程度比較大，一般采用肉眼檢驗的方法，不會對發(fā)動機部件產生例如因機械撞擊等工藝與質量的影響。 (2）由于在檢驗與修復過程中全部采用人為的動作，其檢驗精度最高。 (3）具有人力勞 動投入大、高新設備投入少、成本投入少等優(yōu)點。 (4） 其缺點就是自動化水平十分低下，生產率受到很大影響。 2. 氣門組半自動化檢驗生產線 該生產線的人工勞動介入比較少，只須在檢驗工序的前一步驟裝備必要的自動裝配機構，例如模擬凸輪軸機構的裝配過程等。 (1）由于人為因素的介入比重減少，其檢驗精度有所下降。 (2） 具有人力投入少、高新設備投入適中、成本投入適中等優(yōu)點。 (3）但其生產率水平仍受其自動化程度影響，或高或低。 3. 氣門組自動化檢驗生產線 (1）該生產線的人為勞動量幾乎為零，容易產生例如機械碰撞產生 的質量等問題， 16 除了需要對不合格安裝部件進行人工的返修，其它的工序與步驟幾乎實現(xiàn)自動化。 (2）由于高新裝備的增多，其檢驗精度極其精確。 (3）其成本十分昂貴。 (4）其生產率極高，但存在一定的隨機故障率。 方案的擇優(yōu)與擬定 基于如上的方案分析與比較，對于目前國