【文章內(nèi)容簡介】 ，加工余量中等。廣泛采用金屬模機器造型、模鍛或其它高效方法，加工余量小③機床設(shè)備：通用機床；部分通用機床和高效機床；廣泛采用高效專用機床及自動機床④工藝裝備：大多采用通用夾具、標(biāo)準(zhǔn)附件、通用刀具、萬能量具?？縿澗€和試切法達(dá)到精度要求。廣泛采用夾具，較多采用專用刀具和量具 ；廣泛采用高效夾具、復(fù)合刀具、專用量具或自動檢驗裝置 生產(chǎn)組織:機群式。分工段排列設(shè)備。流水線或自動線⑤對工人的技術(shù)要求:較高。一定水平。調(diào)整工：要求高操作工：要求低 ⑥成本:較高；中等；較低⑦工藝文件的要求:編制簡單的工藝過程卡片。編制詳細(xì)的工藝規(guī)程及關(guān)鍵工序的工序卡片。編制詳細(xì)的工藝規(guī)程、工序卡片、調(diào)整卡片⑧發(fā)展趨勢:采用成組工藝，數(shù)控機床加工中心及柔性制造單元。采用成組工藝，用柔性制造系統(tǒng)或柔性自動線。用計算機控制的自動化制造系統(tǒng)、車間或無人工廠實現(xiàn)自適應(yīng)控制6定位 — 使工件在機床或夾具上占有正確位置。7夾緊 — 對工件施加一定的外力，使其已確定的位置在加工過程中保持不變。8工件的裝夾方法①直接找正裝夾用劃針，百分表或目測直接找正工件在機床或夾具中的正確位置，然后再夾緊。這種方法稱為直接找正裝夾。精度高，效率低，對工人技術(shù)水平高。②劃線找正裝精度不高，效率低，多用于形狀復(fù)雜的鑄件。③夾具裝夾精度和效率均高，廣泛采用。9六點定位原理：將 6 個支承抽象為6個“點”，6個點限制了工件的6 個自由度，這就是六點定位原理。10工件定位時的幾種情況 1）完全定位：工件六個自由度被分別完全限制的定位，稱為完全定位。2）不完全定位根據(jù)具體的加工方法，在滿足加工要求的前提下，把限制工件少于六個自由度的定位，稱為不完全定位。3）欠定位當(dāng)定位支承點的數(shù)目，少于應(yīng)限制的自由度數(shù)目，工件不能正確定位，不能滿足加工要求。這種定位方式，稱為欠定位。4）過定位幾個定位支承點，同時限制同一個自由度的定位，稱為過定位★注意以下幾點：1）設(shè)置3個定位支承點的平面限制一個移動自由度和兩個轉(zhuǎn)動自由度，稱為主要定位面。2）設(shè)置2個定位支承點的平面限制兩個自由度，稱為導(dǎo)向定位面。3）設(shè)置1個定位支承點的平面限制一個自由度，稱為止推定位面或防轉(zhuǎn)定位面。4）一個定位支承點只能限制一個自由度。5）定位支承點必須與工件的定位基準(zhǔn)始終貼緊接觸。6)工件在定位時需要限制的自由度數(shù)目以及究竟是哪幾個自由度，完全由工件的加工要求所決定。7)定位支承點所限制的自由度，原則上不允許重復(fù)或互相矛盾。11總體分析法判別是否有欠定位；分件分析法判別是否有過定位12機械加工工藝系統(tǒng)：零件進行機械加工時，必需具備一定的條件，即要有一個系統(tǒng)來支撐，稱之為機械加工工藝系統(tǒng)。由能量分系統(tǒng)和信息分系統(tǒng)組成 的自由度2）在定位方案中，利用總體分析法和分件分析法來分析是否有欠定位和過定位，分析中應(yīng)注意定位的組合關(guān)系，若有過定位，應(yīng)分析氣是否允許3）從承受切削力、加緊力、重力，以及為裝夾方便，易于加工尺寸調(diào)整等角度考慮，在不定位中是否應(yīng)有附加自由度的限制2基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素之間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線或面。分為兩大類：設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)3工藝基準(zhǔn)又可以分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。工序基準(zhǔn)：工序圖上用來確定本工序表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)。4選擇要求：首先考慮用設(shè)計基準(zhǔn)；其次工序基準(zhǔn)應(yīng)可用于工件的定位與工序尺寸的檢查；且能夠可靠地保證零件設(shè)計尺寸的技術(shù)要求。5定位基準(zhǔn)：在加工時用于使工件占據(jù)正確位置以得到準(zhǔn)確工序尺寸的基準(zhǔn)。定位誤差產(chǎn)生原因：基準(zhǔn)不重合基準(zhǔn)位移 定位基準(zhǔn)在加工時用于使工件占據(jù)正確位置以得到準(zhǔn)確工序尺寸的基準(zhǔn)，又可以分為粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)、附加基準(zhǔn)① 粗基準(zhǔn)：未經(jīng)機械加工的定位基準(zhǔn)② 精基準(zhǔn)：經(jīng)過機械加工的定位基準(zhǔn).③ 附加基準(zhǔn)：零件上依據(jù)機械加工工藝需要而專門設(shè)計的的定位基準(zhǔn)6測量基準(zhǔn)：在加工中或加工后用來測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時所采用的基準(zhǔn)。7裝配基準(zhǔn)：在裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)。8機械加工精度：是指零件加工后的實際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數(shù)的符合程度。9分類：裝夾（定位誤差和夾緊誤差）調(diào)整誤差、加工誤差（工藝系統(tǒng)的動誤差，測量誤差）10加工誤差：是指零件加工后的實際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數(shù)的偏離程度。加工精度越高，則加工誤差越小，反之越大。（1）當(dāng)尺寸精度要求高時，相應(yīng)的位置精度和形狀精度也要求高。其次形狀精度應(yīng)高于尺寸精度，而位置精度在多數(shù)情況下也應(yīng)高于尺寸精度。（2）當(dāng)形狀精度要求高時，相應(yīng)的位置精度和尺寸精度不一定要求高。11誤差的敏感方向： 原始誤差所引起的切削刃與工件間的相對位移，如果產(chǎn)生在加工表面的法線方向上，則對加工誤差有直接的影響；如果產(chǎn)生在加工表面的切線方向上，就可以忽略不記。我們把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。12加工誤差和加工精度的區(qū)別聯(lián)系：是從兩個不同的角度來評定加工零件的幾何參數(shù)，加工精度的低和高就是通過加工誤差的大和小來表示的。所謂保證和提高加工精度的問題，實際上就是限制和降低加工誤差問題。14加工原理誤差：加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理誤差是由于采用了近似的切削運動或近似的切削刃形狀所產(chǎn)生的加工誤差。15機床主軸回轉(zhuǎn)誤差 ：指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移?！鬏S回轉(zhuǎn)誤差的基本型式a）徑向圓跳動 b）端面圓跳動 c）傾角擺動16主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響 1）主軸徑向圓跳動對加工精度的影響2）主軸的軸向竄動對加工精度的影響3）主軸的傾角擺動對加工精度的影響17影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素①軸承誤差②軸承的間隙③與軸承配合零件的誤差④主軸轉(zhuǎn)速⑤主軸系統(tǒng)徑向不等剛度和熱變形18提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施1）提高主軸部件的設(shè)計與制造精度 2）對滾動軸承進行預(yù)緊3）采用誤差轉(zhuǎn)移法19導(dǎo)軌導(dǎo)向精度：指機床導(dǎo)軌副的運動件實際運動方向與理想運動方向的符合程度兩者之間的差值稱為導(dǎo)向誤差20影響機床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差的因素1）機床制造誤差2）機床安裝誤差3）導(dǎo)軌磨損機床傳動鏈誤差定義機床傳動鏈指傳動鏈?zhǔn)寄﹥啥藞?zhí)行元件間相對運動的誤差。的制造和安裝精度，尤其是末端零件的精度。3）盡可能采用降速運動4）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。5）采用誤差校正機構(gòu)對傳動誤差進行補償2工藝系統(tǒng)剛度可定義為：在加工誤差敏感方向上工藝系統(tǒng)所受外力與變形量之比。3工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響（1）切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差1）機床變形引起的加工誤差2）工件的變形3）機床變形和工件變形共同引起的加工誤差（2）切削過程中受力大小變化引起的加工誤差—誤差復(fù)映（3）夾緊力和重力引起的加工誤差被加工工件在裝夾過程中，由于剛度較低或著力點不當(dāng)，都會引起工件的變形，造成加工誤差。(4)重力引起的加工誤差(5)慣性力引起的加工誤差4誤差復(fù)映現(xiàn)象是在機械加工中普遍存在的一種現(xiàn)象,它是由于加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因?qū)е铝斯ぜ庸び嗔孔兓?而工件的材質(zhì)也會不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統(tǒng)變形量發(fā)生改變產(chǎn)生的加工誤差。5影響機床部件剛度的因素很多1）連接表面間的接觸變形2）接合面間摩擦力的影響3）接合面間的間隙4）部件中個別薄弱零件的影響6減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑（1）提高工藝系統(tǒng)剛度1）合理設(shè)計零部件結(jié)構(gòu)2）提高聯(lián)接表面的接觸剛度3）采用合理的裝夾方式和加工方式(2）減小載荷及其變化圖7減少和控制工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑①減少發(fā)熱和隔離熱源②均衡溫度場③ 改進機床布局和結(jié)構(gòu)設(shè)計④保持工藝系統(tǒng)的熱平衡⑤控制環(huán)境溫度⑥熱位移補償 8常值系統(tǒng)性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向保持不變者，稱為。9變值系統(tǒng)性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈有規(guī)律變化者，稱為。10隨機性誤差在順序加工一批一批工件時，誤差的大小和方向呈無規(guī)律者，稱為 11㈠加工表面質(zhì)量｛表面層的幾何形狀特征⑴ 表面粗糙度：它是指加工表面上較小間距和峰谷所組成的微觀幾何形狀特征。⑵ 表面波度：它是介于宏觀形狀誤差與微觀表面粗糙度之間的周期性形狀誤差。⑶ 表面加工紋理它是指表面切削加工刀紋的形狀和方向｝｛傷痕是指在加工表面?zhèn)€別位置上出現(xiàn)的缺陷㈡表面層的物理力學(xué)性能，化學(xué)性能（1）冷作硬化：機械加工過程中，工件表層金屬在切削力的作用下產(chǎn)生強烈的塑性變形，金屬的晶格扭曲，晶粒被拉長、纖維化甚至破碎而引起表層金屬的強度和硬度增加，塑性降低，這種現(xiàn)象稱為加工硬化。（2）表面層的金相組織變化（3）零件表面層殘余應(yīng)力｝12表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響（1）表面粗糙度對耐磨性的影響表面粗糙度對摩擦副的影響，不是表面粗糙度值越小越耐磨，在一定工作條件下，～。（2）表面紋理方向?qū)δ湍バ缘挠绊懀?）表面層的加工硬化對耐磨性的影響13表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學(xué)性能和化學(xué)性能14表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性能的影響：表面粗糙度表面層金屬的力學(xué)性能和化學(xué)性能4．表面質(zhì)量對零件間配合性質(zhì)的影響相配零件間的配合性質(zhì)是由過盈量或間隙量來決定的。5．表面質(zhì)量對零件其他性能的影響表面質(zhì)量對零件的使用性能還有一些其他影響15影響表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工藝措施（一）（二）磨削加工對表面粗糙度的影響(1)幾何原因1）切削用量對表面粗糙度的影響2）砂輪的粒度和砂輪的修整對表面粗糙度的影響（2）物理因素金屬表面層的塑性變形生劇烈的溫升，當(dāng)溫度超過工件材料金相組織變化的臨界溫度時，將發(fā)生金相組織轉(zhuǎn)變。（2）磨削淬火鋼時表面層產(chǎn)生的燒傷磨削淬火鋼時極易發(fā)生磨削燒傷，磨削淬火鋼時表面層產(chǎn)生的燒傷有：① 回火燒傷磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度而未超過相變溫度，則工件表面原來的馬氏作組織將產(chǎn)生回火現(xiàn)象，轉(zhuǎn)化成硬度降低的回火組織——索氏體或屈氏體。②淬火燒傷 磨削區(qū)溫度超過相變溫度，馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，由于冷卻液的急冷作用，表層會出現(xiàn)二次淬火馬氏體，硬度較原來的回火馬氏體高，而它的下層則因為冷卻緩慢成為硬度降低的回火組織。③退火燒傷 不用冷卻液進行干磨削時，磨削區(qū)溫度超過相變溫度，馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，因工件冷卻緩慢則表層硬度急劇下降，這時工件表層被退火。2殘余應(yīng)力：構(gòu)件在制造過程中，將受到來自各種工藝等因素的作用與影響；當(dāng)這些因素消失之后，若構(gòu)件所受到的上述作用與影響不能隨之而完全消失，仍有部分作用與影響殘留在構(gòu)件內(nèi)，則這種殘留的作用與影響稱為殘留應(yīng)力或殘余應(yīng)力。3殘余應(yīng)力（又稱內(nèi)應(yīng)力）是指當(dāng)外部載荷去除以后，仍然殘存