【正文】 ，其制造精度對加工精度無直接影響，但易磨損殘余應(yīng)力：也稱內(nèi)應(yīng)力，是指在沒有外力作用下或去除外力后工件內(nèi)殘留的應(yīng)力 產(chǎn)生原因：毛坯制造和熱處理過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力；冷校直帶來的殘余應(yīng)力切削帶來的殘余應(yīng)力工藝系統(tǒng)的熱源:內(nèi)部熱源：切削熱和摩擦熱，產(chǎn)生于工藝系統(tǒng)內(nèi)部，主要以熱傳導形式傳遞外部熱源：工藝系統(tǒng)外部的、以對流傳熱為主要形式的環(huán)境溫度和各種熱輻射熱傳遞方式：導熱傳熱、對流傳熱、輻射傳熱加工誤差的性質(zhì)系統(tǒng)誤差：在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱為常值系統(tǒng)誤差，后者稱為變值系統(tǒng)誤差。加工原理誤差，機床等的制造誤差等與時間無關(guān)，其大小在一次調(diào)整中也基本不變，因此都屬于常值系統(tǒng)誤差。機床、刀具等在熱平衡前的熱變形誤差，刀具等的磨損等屬于變值系統(tǒng)誤差。隨機誤差：在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化時屬于隨機性的，稱為隨機誤差。分布圖分析法的應(yīng)用：判別加工誤差的性質(zhì)；確定工序能力及其等級；估算合格品率或不合格品率分布圖分析法的缺點在于：沒有考慮一批工件加工的先后順序，故不能反映誤差變化的趨勢，難以區(qū)別變值系統(tǒng)誤差和隨機誤差的影響；必須等到一批工件加工完畢之后才能繪制分布圖，因此不能再加工過程中及時提供控制精度的信息。保證和提高加工精度的途徑：誤差預防；誤差補償誤差預防技術(shù)：合理采用先進工藝與設(shè)備；直接減少原始誤差；轉(zhuǎn)移原始誤差；均分原始誤差；均化原始誤差誤差補償技術(shù)：在線檢測；偶件自動配磨；積極控制起決定作用得到誤差因素第三章加工表面質(zhì)量：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學物理和化學性質(zhì)幾何形貌：表面粗糙度 表面波紋度 紋理方向 表面缺陷。表面材料力學的物理化學性能：表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬金相組織變化。冷作硬化：機械加工中因切削力產(chǎn)生的塑性變形使表層金屬硬度和強度提高的現(xiàn)象。評定指標：表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h、硬化程度N加工表面質(zhì)量對機器零件使用性能的影響：表面質(zhì)量對耐磨性影響：1表面粗糙度值越小 耐磨性越好，表面波紋度越大 粗糙度越大。2圓弧狀 凹坑狀表面紋理耐磨性好，尖峰狀表面紋理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。表面質(zhì)量對耐疲勞性影響：1表面粗糙度值越小 表面缺陷越少 耐疲勞性越好。2 冷作硬化組織疲勞裂紋生長 提高零件耐疲勞強度。表面質(zhì)量對耐腐蝕性影響：1表面粗糙度值越大 耐蝕性越差。2 表面殘余壓應(yīng)力 有利于提高表面抗腐蝕能力。表面質(zhì)量對零件配合質(zhì)量影響：，其實磨損最顯著 零件配合表面的起始磨損量與表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大 變量越大 影響配合穩(wěn)定性。 表面粗糙度越大 兩表面相配合時表面凸峰易被擠掉 使過盈量減少。3 對于過度配合 兼有上述兩種配合影響。切削速度V=20~50m/min時 表面粗糙度最大容易出現(xiàn)積瘤。表面粗糙度測量：1比較法2觸針法3光切法4干涉法磨削燒傷：對于已淬火的鋼件，很高的磨削溫度使表面層金屬金相組織產(chǎn)生變化，使表層金屬硬度下降，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色。減少磨削燒傷工藝途徑：1正確選擇砂輪2合理選擇磨削用量3改善冷卻條件4選擇開槽砂輪表面強化工藝 1噴丸強化2滾壓加工機械加工中的振動主要有強迫振動和自激振動強迫振動是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動機內(nèi)振源主要有機床旋轉(zhuǎn)的不平衡、機床傳動機構(gòu)的缺陷、往復運動部件的慣性力級切削過程中的沖擊力特征：其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的數(shù)倍自激振動：機械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動。自激振動的特征：是在沒有外力干擾下產(chǎn)生的振動運動，這與強迫振動有本質(zhì)的區(qū)別；自激振動的頻率接近系統(tǒng)的固有頻率，這就說明顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特性。這與自由振動相似但不相同。自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因為有阻尼存在而迅速衰減。消除強迫振動的條件：減小機內(nèi)外干擾力的幅值；適當調(diào)整振源的頻率；采用隔振措施 消除自激振動的條件：減小前后兩次切削的波紋重疊系數(shù)；調(diào)整振動系統(tǒng)小剛度主軸的位置；增加切削阻尼；采用變速切削方法加工提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性：提高工藝系統(tǒng)剛度；增大工藝系統(tǒng)的阻尼減振裝置：動力減振器；摩擦減振器；沖擊式減振器第四章機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關(guān)生產(chǎn)人員都應(yīng)嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件機械加工工藝規(guī)程的作用（包括技術(shù)準備）、調(diào)度，工人的操作、質(zhì)量檢查等的依據(jù)，其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則：（1）可靠地保證零件圖樣上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)（2）必須能滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)要求（3）在滿足技術(shù)要求和生產(chǎn)綱領(lǐng)要求前提下，一般要求工藝成本最低（4）盡量減輕工人的勞動強度，保障生產(chǎn)安全。步驟內(nèi)容：（1）閱讀裝配圖和零件圖（2）工藝審查（3)熟悉或確定毛坯（4）擬定機械加工工藝路線（5）確定滿足各工序要求的工藝裝備對需要改裝或重新設(shè)計的專用工藝裝備應(yīng)提出具體設(shè)計任務(wù)書（6）確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗方法（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差（8）確定切削用量（9）確定時間定額（10）填寫工藝文件。工藝路線的制定、主要問題、定位基準的選擇、粗基準的選擇：使用未經(jīng)機械加工時的表面作為定位基準。amp。原則：（1）保證相互位置要求的原則（2）保證加工表面加工余量合理分配的原則（3）便于工件裝夾原則（4）粗基準一般不得重復使用的原則。精基準的選擇：使用機械加工表面作為基準。amp。原則：（1）基準重合原則（2）統(tǒng)一基準原則（3）互為基準原則（4）自為基準原則（5）便于裝夾原則工藝順序的安排：1工藝順序安排原則：（1）先加工基準面，再加工其他表面（2）一般情況下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。熱處理工序及其表面的安排：（1）為改善切削性而進行的熱處理安排在切削之前（2）為消除內(nèi)應(yīng)力而進行的熱處理安排在粗加工之后（3）為改善材料力學物理性質(zhì)半精加工之后，精加工之前常安排淬火，淬火—回火，滲碳淬火（4）對高精度零件，淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸（5）為提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的處理工序安排在最后。工藝尺寸鏈：（1）尺寸鏈在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯(lián)系的尺寸形成的封閉尺寸組（2）尺寸環(huán)：尺寸鏈中每一個尺寸成一個環(huán)（3）封閉環(huán)：在零件加工過程或機器裝配過程中最終形成的環(huán)（或間接得到的環(huán)）（4）組成環(huán)：除封閉環(huán)以外各環(huán)，一般由加工直接得到：a曾環(huán)：變動時引起封閉環(huán)同向變動。b：減環(huán)：變動時引起封閉環(huán)反向變動（5）直接尺寸鏈：在工藝尺寸鏈中，全部組成環(huán)平行于封閉環(huán)的尺寸鏈稱直接尺寸鏈。時間定額：在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道生產(chǎn)工序所需消耗的時間機械裝配工藝規(guī)程設(shè)計裝配包括：裝配、調(diào)整、檢驗、試驗等零件：組成機器的最小單元，由整塊金屬或其他材料制成套件：在一個基準零件上，裝上一個或若干個零件構(gòu)成的組件：在一個基準零件上，裝上若干套件及零件構(gòu)成的部件：在一個基準零件上，裝上若干組件、：一、互換法（1）完全互換（2）大數(shù)互換。二、選擇法（1）直接選配法（2）分組選配法。三、修配法（1）修配法單件修配法（2)合并加工修配法（3)自身加工修配法。四、調(diào)整法（1）固定調(diào)整法（2）可動調(diào)整法（3）誤差抵消法 機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性：機器結(jié)構(gòu)應(yīng)能分成獨立的裝配單元；減少裝配時的修配和機械加工；機器結(jié)構(gòu)應(yīng)便于裝配和拆卸裝配精度：相互位置精度；相對運動精度；相互配合精度第五篇：機械制造工藝學實驗報告《機械制造工藝學》課程實驗報告實 驗 名 稱：組合夾具的設(shè)計、組裝與調(diào)整 姓 名：xx 班 級：機制1xxx學 號：xxxxx 實 驗 日 期：2016年月日 指導教師： 成 績：（1）掌握組合夾具的特點和設(shè)計裝配方法，具有按加工要求組裝組合夾具并進行檢測的能力。（2）了解組合夾具的元件種類、結(jié)構(gòu)與功用。（3）掌握六點定位原理及粗、精基準選擇原則。（4）理解夾具各部分連接方法，了解夾具與機床連接及加工前的對刀方法。（5）掌握定位方法，調(diào)整定位尺寸、消除形位誤差、夾緊力的分析等。（6）熟悉銑、鉆、鏜等機床夾具的特點。（1）實驗內(nèi)容：根據(jù)工件工序要求及結(jié)構(gòu)特點，自行設(shè)計夾具總裝方案，并進行裝配及調(diào)整，以鞏固機制工藝學課程中所學到的有關(guān)組合夾具的基本理論知識，并用來解決實際加工中工件的裝夾問題。（2）實驗步驟： 1．設(shè)計（2人一組）：（1）根據(jù)工件工序要求及結(jié)構(gòu)特點，確定定位方案，畫出定位簡圖；（2）自行設(shè)計夾具組裝方案：構(gòu)思整個夾具的總體結(jié)構(gòu)，確定夾具中的基礎(chǔ)件、支承件、定位元件、夾緊元件、對刀元件及導向元件；（3）確定各元件之間的連接及定位關(guān)系。（4）分析定位誤差的構(gòu)成，計算確定夾具定位元件間允許的位置公差值。2．試裝：根據(jù)夾具總裝方案，在夾具標準件庫中，找出所需元件，進行試裝配，發(fā)現(xiàn)問題，及時更正。3．裝配：利用工具，在指導老師指導下按正確的裝配順序，把各元件裝配好，了解裝配方法。4．調(diào)整：調(diào)整好各工作表面之間的位置。5．檢測：按計算出的位置公差值（夾具要求），檢測各工作表面之間的位置是否符合要求。1．組合夾具元件一套。2．零件實物一件。3．活動扳手、銅錘、起子等工具。4．千分尺、游標卡尺、千分表、磁力表座、塊規(guī)、心棒等檢具。 在實驗過程中，通過小組的一同協(xié)作，獨立的完成了我們小組的相應(yīng)原件的定位與夾緊，成功的通過了老師的驗收，在此過程中我們也遇到了一些問題，首先是定位元件的選擇，因為本次定位的定位基面是外圓面，首先我們想的倒是通過三抓卡盤的夾緊，但是實驗室不提供這個夾緊器件，又不得不在小組的商議之下，更換了其他的元件，選擇了兩個v型塊的加一個端面的定位方式實現(xiàn)成功定位，以下就是本次實驗的相關(guān)圖表。（1）零件加工工序圖（2）定位夾緊簡圖（3）夾具簡圖 1 對實驗結(jié)果進行分析，完成思考題目，總結(jié)實驗的心得體會，并。出實驗的改進意見等。實驗安全注意事項等。四、實驗成績評定由實驗指導教師給出學生實驗成績（優(yōu)、良、中、差），其中差為不及格。