【文章內容簡介】 優(yōu)點為：由于澆口小，熔體通過點澆口時流速增大，前后壓差大，提高了充模的速度，從而可獲得外表清晰，有光澤的制品；熔體流過點澆口時由于摩擦阻力使部分能量轉變?yōu)闊崃?，使熔體溫度略升高，粘度下降，改善了流動性，這對薄壁制品是有利的；其缺點：澆口尺寸小，充模阻力大，對熔體粘度較高的塑料會產(chǎn)生充填不滿的缺陷；為了取出點澆口式澆注系統(tǒng)凝料，要增加一個分型面，模具具有兩個分型面的三板式結構，結構比較復雜。 澆口形式 選擇澆口形式應該遵 循以下原則： 1. 盡可能采用平衡式設置； 2. 型腔排列進料均衡； 3. 型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象； 4. 確保耗料量??； 5. 不影響塑件外觀。 根據(jù)以上原則和零件的實際情況 ， 為了使從主流道來的熔融塑料能均衡地以最短的流程到達各澆口并同時充滿各型腔，本設計 上殼 采用非平衡式的分流道布置形式 ， 下殼決定選用針點澆口進膠 ，這種澆口適用于成型殼、盒、罩和容器等制品，是應用廣泛的手機成型的 澆口形式。它的優(yōu)點為：由于澆口小，熔體通過點澆口時流速增大，前后壓差大，提高了充模的速度，從而可獲得外表清晰，有光澤的制 品；熔體流過點澆口時由于摩擦阻力使部分能量轉變?yōu)闊崃?，使熔體溫度略升高，粘度下降，改善了流動性，這對薄壁制品是有利的；其缺點：澆口尺寸小，充模阻力大，對熔體粘度較高的塑料會產(chǎn)生充填不滿的缺陷；為了取出點澆口式澆注系統(tǒng)凝料，要增加一個分型面，模具具有兩 個分型面的三板式結構，結構比較復雜。 圖 .(a) 上殼主流道，分流道，及澆口的設計 圖 (b) 下殼主流道，分流道，及澆口的設計 圖 (c) 下殼主流道，分流道 ，及澆口的設計 成型零部件設計 成型零件是與塑料接觸的決定制品幾何開關的模具零件。它包括凹模、凸模、型芯、成型鑲塊及壁厚等，是塑料模具的主要組成部分。 型腔分型面設計 合理選擇分型面，有利于制品的質量提高，工藝操作和模具的制造。因此，在模具設計過程中是一個不容忽視的問題，選擇分型面一般根據(jù)以下的原則： 1. 分型面應該選擇在制品最大截面處，這是首要原則。 2. 盡可能使制品留在動模的一側。 3. 盡可能滿足制品的使用要求。 4. 盡可能減小制品在合模方向上的投影面積，以減小所需的鎖模力。 5. 不應影響制 品尺寸的精度和外觀。 6. 盡量簡單 ,避免采用復雜形狀 ,使模具制造容易。 7. 不妨礙制品脫模和抽芯。 8. 有利于澆注系統(tǒng)的合理設置。 9. 盡可能與料流的末端重合 ,有利于排氣 由于 上殼 采用側澆口 ，因此手機上 殼 以 內表面 及其延伸界面為分型面 。 下殼 采用針點式澆口，因此 以 手機外表面 投影面積最大處為分型面 。 圖 （ a） 上殼分型面設計 圖 （ b） 殼分型面設計 排氣槽的設計 排氣槽的作用是將型腔和型芯中周圍空間內的氣體及熔料所產(chǎn)生的氣體排到模具之外。該注射模屬于小型模具，在推桿的間隙和分型面上都有排 氣效果，無需另外開排氣槽。 成型零件 設計計算 該塑模的成型零件 表面的工作尺寸用平均收縮率 方法計算。 型腔的徑向尺寸： DM = [ DS + DSSCP 3/4△ ]+δZ 型芯的徑向尺寸： DM = [ DS + DSSCP + 3/4△ ]δZ 其中： DS — 塑件名義尺寸，型芯和型腔各自對應。 SCP — 塑件的平均收縮率 △ —塑件允許的公差值 δZ—模具制造公差，本設計是按塑件公差的 1/3— 1/6 來取的。 型腔深度 尺寸： HM = [ HS + HSSCP – 2/3△ ] +δZ 型芯高度尺寸： HM = [ HS + HSSCP + 2/3△ ] –δZ 其中： HS — 塑件高度名義尺寸 SCP、 △ 和 δZ均與上述意義相同。 LM = [LS + LSSCP]177。1/2δZ 其中 ： LM — 模具中心孔或型芯中心距尺寸 LS — 塑件中心距名義尺寸 此外，凸臺高度、起伏凸邊高度、起伏凸邊位置、非配合圓弧等，一切距離位置尺寸都屬于雙向公差的計算。 ABS 的收縮率為 ％～ ％，平均收縮率為 ： 0 0 5 %)%( ????sc pε 表 成型零件表面工作尺寸的計算 類別 模具零件 塑料制品 計算公式 型腔或型芯 公差等級 公差種類 尺寸 工作尺寸 公差等級 型腔的計算 型腔內形尺寸 MT2 A 100 0 Lm = [ LP(1+ ε SCP)（ 3/4）△ ]+δ m 0 φ + 0 IT7 MT2 58 0 φ + 0 3 0 φ + 0 型腔深度尺寸 MT2 B 5 0 Hm=[HP(1+ ε scp ) （ 2/3）△ ]+δ m 0 + 0 IT7 6 0 + 0 型芯的計算 型芯外形尺寸 MT2 A 96+ 0 lm =[lP(1+ ε scp) + （ 3/4）△ ] 0 δ m 0 IT7 46+ 0 0 54+ 0 0 φ 5+ 0 0 φ 9+ 0 φ + 0 型芯高度尺 寸 MT2 B + 0 hm =[hP(1+ ε scp ) +（ 2/3）△ ] 0 δ m 0 IT7 3+ 0 0 脫模機構設計 和脫模力的計算 由于該塑件的脫模阻 力不大，而推桿又加工簡單、更換方便、脫模效果好，因此采用圓形推桿脫模機構。推桿的設置位置采取以下原則： 1. 推桿設在脫模阻力大的地方 。 2. 推桿位置均勻分布 。 3. 推桿設在塑料制品強度剛度較大的地方 。 4. 推桿直徑應滿足相應的強度、剛度條件 。 脫模力計算 當開始脫模時，模具所受的阻力最大，推桿剛度及強度應按此時計算，亦即無視脫模斜度（ a=0） 由于制品是薄壁矩形件 Q=8t E S l f/(1m)(1+f) （ kN） 式中 Q— 脫模最大阻力（ kN） t— 塑件的平均壁厚（ cm） E— 塑料的彈性模量（ N/ 2cm ） S— 塑料毛坯成型收縮率（ mm/mm） l— 包容凸模長度（ cm） f— 塑料與鋼之間的摩擦系數(shù) m— 泊松比，一般取 ~ S=， E=10 5 N/cm2 已知， t? ， l=10cm， f= Q=8 10 5 10(1 )(1+) = 側壁厚度、底板厚度的計算 注射模的工作狀態(tài)時長時間的承受交變負荷，同時也伴有冷熱的交替?，F(xiàn)代的注射模使用壽命至少幾十萬次，因此模具必須有足夠的強度和剛度。 側壁厚度的計算 注射成型模型腔壁厚的確定應滿足模具剛度好、強度大和結構輕巧、操作簡便等要求。在塑料注射充型過程中，塑料模具型腔受到熔體的高壓作用，故應有足夠的強度、剛度。否則可能會因為剛度不足而產(chǎn)生塑料制件變形損壞，也可能會彎曲變形而導致溢料和飛邊，降低塑料制件的尺寸精度，并影響塑料制口的脫模。從剛度計算上一般要考慮下面幾個因素： 1. 使型腔不發(fā)生溢料， ABS 不溢料的最大間隙為 。 2. 保證制品的順利脫模，為此同時要求型腔允許的彈性變形量小于制品冷卻固化收縮量。 3. 保證制品達到精度要求，制品有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求 較高精度，這就要求模具型腔有很好的剛度。 根據(jù)公式 31?????????? 11yEcphhb（ mm） 式中 b— 凹模側壁理論厚度（ mm） h— 凹模型腔的深度（ mm） p— 凹模型腔內熔體壓力（ Mpa） 1y — 凹模長邊側壁的允許彈性變形量（ mm），一般塑件 1y = c= 1? = E— E=10 5 Mpa b= 31?????? ??? ??? 5= 取壁厚大于 10mm 就能能滿足要求。 底板厚度的計算 根據(jù)公式 312 ?????????21Eyplc? （ mm） 由21ll =， 1c =10 2 ， 2y =，則 318. ??????????????0 . 0 0 5102 . 14530