【文章內(nèi)容簡介】 （三）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸 形狀復(fù)雜的毛坯，一般采用鑄造方法制造，薄壁零件不宜用砂型鑄造。一般用途的階梯軸，如各段直徑相差不大，可選用圓棒料；如各段直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工的勞動量，則宜采用鍛造毛坯，尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可考慮選擇模鍛件。 （四）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件 9 選擇毛坯 時，還要考慮本廠的毛坯制造水平、設(shè)備條件以及外協(xié)的可能性和經(jīng)濟性等。 毛坯選擇的原則，應(yīng)在滿足使用要求的前提下，盡可能地降低生產(chǎn)成本，使產(chǎn)品在市場上具有競爭能力。 毛坯成形方法選擇的經(jīng)濟性分析 降低基本材料成本對機械制造者和使用者（物主）都是有利的。通常以單位質(zhì)量的工程材料價格（元 /kg）來衡量材料的價值，從滿足使用性能的若干材料中選擇價格較低者。這樣比較并不全面，如果正在設(shè)計一種大量生產(chǎn)的零件，可用聚合物、陶瓷或金屬來制造，那么，考察一下每單位體積的價格（元 /m3）對選 擇材料更為有益。因為塑料的密度平均是鋼的四分之一左右，某些塑料其單位體積的價格低于鋼鐵材料，而屬于便宜的結(jié)構(gòu)材料。 隨著鑄造技術(shù)的不斷提高，鑄件的尺寸和形狀日趨接近零件，目前，鑄件的切削量較鍛件和軋材低 25～ 50％。在各種毛坯中，鑄件的金屬利用率最高，達 90～ 92％，而模鍛件只能達 55～ 75％，自由鍛件只有 33％～ 47％，軋材制品的金屬利用率也只有 40～ 45％。此外，鑄件可利用廢料（鍛壓的飛邊、料頭、機械。 確定支架毛坯的制造形式 從 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)、材料的工藝 性、零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸、現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和經(jīng)濟性分析 可確定本次零件材料為鍛鋁 2A50，單件小批量生產(chǎn)，故可采用鑄造成型。這對提高生產(chǎn)效率、保證加工質(zhì)量也是有利的。 基準的選擇 在加工時，用以確定零件在機床夾具中的正確位置所采用的基準，稱為定位基準。 10 基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x的正確、合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法進行。 根據(jù)工件上定位基準的表面狀況不同，定位基準又分為精基準和粗基準。 （ 1）粗基 準的選擇原則 1）如果主要要求保證工件上某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選該表面為粗基準。 2）若主要要求保證加工面與不加工面間的位置要求，則應(yīng)選不加工面為粗基準。 3）作為粗基準的表面，應(yīng)盡量平整，無澆口、冒口或飛邊等缺陷，以使工件定位可靠、夾緊方便。 4）一些重要表面為使其加工余量均勻，應(yīng)選余量小的面作粗基準。 5）粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次。 （ 2）精基準的選擇原則 1）基準重合原則 盡量選擇設(shè)計基準作為定位基準，以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 2）基準統(tǒng)一原則 多道 工序中一直采用相同的基準加工工件。 3）自為基準原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準。 4）互為基準原則 當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復(fù)進行加工，以保證位置精度要求。 5）所選精基準應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計簡單、操作方便。 根據(jù)上述分析，針對提出的主要問題（變形及 2mm 厚的腹板難加工），采取如下工藝措施： ①因為是薄壁零件，為提高薄板件的裝夾剛性可設(shè)計專用夾具： ②安排粗、精加工及鉗工矯形； ③ 采用小直徑銑 刀加工，減小切削力； ④先銑加強筋，后銑腹板，最后銑外形及Φ 70 孔，有利于提高剛性，防止 11 振動； ⑤ 在毛坯右側(cè)對稱軸線處增加一工藝凸耳，并在該凸耳上加工一工藝孔，解決缺少的定位基準； ⑥工件腹板與扇形框周緣相接的底圓角半徑為 R10，采用底圓為 R10 帶 7176。斜角的球頭成型銑刀加工． 制定工藝路線 數(shù)控加工通常采用工序集中的方法，這可有利于保證各加工表面間的相互位置精度，有利于采用高生產(chǎn)率的機床，節(jié)省工件的裝夾時間，減少工件的搬運次數(shù)。 加工順序的安排因考慮以下幾個原則： （ 1）先粗后精原則 在一個零 件的所有表面的加工中，一般包括粗加工、半精加工和精加工。在安排加工順序時應(yīng)將各表面的粗加工集中在一起進行，再依次集中進行各表面的半精加工和精加工。 （ 2）先主后次原則 零件上的裝配基面和主要工作表面先安排加工，而鍵 槽、緊固用的光孔和螺孔，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般安排在主要表面達到一定精度之后進行加工，但應(yīng)在最后精加工之前進行加工。 （ 3）基面先行原則 每一加工階段總先安排基面加工工序，然后以此為基準加工其 他表面。 （ 4）先面后孔原則 因平面所占的輪廓尺寸較大，用平面定位比 較穩(wěn)定可靠，因此其工藝過程總是選擇平面作為定位精基面，先加工平面再加工孔。 加工階段的劃分，通常劃分為：粗加工、半精加工、精加工和光整加工 ，粗加工是為了切除大部分的加工余量，但產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力也大。半精加工消除粗加工產(chǎn)生的誤差和內(nèi)應(yīng)力，以達到一定的精度，留精加工余量，為精加工做準備，并完成一些次要表面（鉆孔、銑槽等）的加工。精加工主要是去除半精加工所留的余量，使工件達到圖紙規(guī)定的要求。 光整加工主要是針對那些尺寸精 12 度和表面粗糙度要求高的面而實施的（ IT6 級以上表面粗糙度 m以下的 零件可以采用光整 加工）。 將工藝過程劃分階段有以下作用： （ 1）保證產(chǎn)品質(zhì)量； （ 2）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面； （ 3）合理使用設(shè)備； （ 4）便于熱處理工序的安排。 根據(jù)以上分析，可制定如下的薄板類支架零件的工藝路線： （ 1）準備毛坯：鑄造，單邊留有 5mm 余量。 （ 2）鉗：劃兩側(cè)寬度線。 （ 3）銑：銑 兩側(cè)寬度。 （ 4）鉗：劃底面銑切線。 （ 5）銑：銑底平面。 （ 6）鉗：嬌平底平面，劃軸線。制定位孔。 （ 7）數(shù)控粗銑，粗銑薄板厚度、型面輪廓： 1）銑削筋板、扇形和框架高度； 2）粗銑腹板厚度； 3）型面 輪廓（銑刀尺寸），均采用Φ 20R5 段銑刀，主軸轉(zhuǎn)速 1200r/min,進給速度 200mm/min。 （ 8）鉗：嬌平底面。 （ 9）數(shù)控精銑，精銑腹板厚度、型面輪廓及內(nèi)外形： 1）銑型面輪廓周邊 R5； 2）腹板厚度精銑削，兩者采用Φ 20R5 端銑刀； 3）扇形框內(nèi)外形精加工，使用小頭 Φ 20 成型銑刀； 4）內(nèi)孔Φ 70，使用Φ 20 端銑刀，以主軸轉(zhuǎn)速 1500r/min,進給速度300mm/min； 5） 傾角， 加長球頭銑刀，主軸轉(zhuǎn)速 3000r/min，進給速度120mm/min。 （ 10）銑：銑去工藝凸耳。 13 （ 11）鉗：嬌平底面，表面光整，尖邊倒角。 （ 12 表面處理。 機械加工余量 \工序尺寸及毛坯尺寸的確定 1）加工余量 加工余量是為了達到規(guī)定的尺寸從某一表面上切除的金屬層。加工余量的大小及其均勻性對模具零件的加工質(zhì)量及加工成本有 一定的影響，加工余量不夠，將不足以切除零件上有誤差和缺陷的表面 。加工余量過大，不但增加了機械加工勞動量，也增加了材料