【文章內(nèi)容簡介】 11 程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面容易霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。 （ 4） 注射速度 ABS塑料采用中等 注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接痕、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。并且鼠標殼為薄壁制件，要保證有足夠高的注射速度，否則難以充滿。 （ 5） 模具溫度 ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為 75～ 85％，當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求 70～80℃，動模溫度要求 50～ 60℃。鼠標屬中小型制件，形狀也不算復雜不用考慮專門對模具加熱。 （ 6） 料量控制 注塑機注塑 ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的 75％。為了提高制件質(zhì)量及尺寸 穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，注射量選為標定注射量的 50％。 通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍內(nèi)，并且在調(diào)整確定這范圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程愈穩(wěn)定， 12 使注塑產(chǎn)品愈不容易受到生產(chǎn)條件的改變而產(chǎn)生明顯的質(zhì)量降低。三、 模具設計 1． 概述 在對鼠標上蓋進行零件工藝性分析的基礎上，通過經(jīng)驗設計與數(shù)值模擬相結合的方法，最終確定了 零件成形的最佳工藝方案。再根據(jù)該工藝方案，確定成形最終零件形狀。 2． 注塑機選型 （ 1） 注射量計算 根據(jù) 生產(chǎn)經(jīng)驗， 注塑機注塑 ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的 75％。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，選定注射量為標定注射量的 50％ [7] V=n Vz+Vj ≥ n Vz+Vj V— 一個成型周期內(nèi)所需要注射的塑料容積 cm3 n— 型腔數(shù) Vz— 單個塑件容量 cm3 Vj— 澆注系統(tǒng) .凝料和飛邊所需的塑料的容積 cm3 Vg— 注射機的額定注射量 預計單個塑件體積 Vz=3cm3，預計澆注系統(tǒng)和飛邊體積為 2cm3 V=2 3+2= cm3 ≤ n Vz+Vj Vg≥16 cm3 （ 2） 注射壓力校核 13 ABS 塑料推薦注射壓力為 70~90MPa，考慮到本制件壁厚較小，充模阻力較大取注射壓力為 80 MPa （ 3） 鎖模力校核 注射成型時的塑料會產(chǎn)生模板間的漲模力，此漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分形面上的 投影面積與型腔壓力之積 [22]。為防止模具分型面被漲模力頂開，必須對模具施加足夠的鎖模力，否則在分型面處會產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，因此模具設計時應使注射機的額定鎖模力大于漲模力。 P=PB KC KS P— 型腔內(nèi)壓 KC材料系數(shù)，查表得 ABS= KS塑件復雜系數(shù)，取 PB 與進澆口流程長度、壁厚的流程比（ L/H）有關。 根據(jù) H=(L/100+) 可算出 L=348 故 L/H=174故選 PB=32MPa P=32=48MPa （ 4） 開模行程和模板安裝尺寸校核 模具開模取出制品所需的開模距離必須小于注射機的開模行程。注射機最大的開模行程的大小直接影響模具所形成的塑件高度，太小時塑件無法從動定模之間取出。 S max ≥ S= HM+H1+H2+（ 5~10） S max注射機的最大開模行程（ mm） S模具所需開模距離（ mm） 14 H1塑件脫模距離（ mm） H2包括澆注流道凝料在內(nèi)的塑件高度（ mm） HM模厚 S=220+40+20+10+10=300mm 選擇震德機械廠 CJ90M5 變量泵注塑機 鎖模力 900KN，開模行程 330mm，模板尺寸 520 520mm，容模量130— 360mm 理論注射容積 165cm3，理論注射壓力 175Mpa，皆滿足計算結果。 根據(jù)所選注塑機模板尺寸確定定模底板和模腳尺寸，以便于安裝 模腳選擇分開式的，兩個模腳分別固定在注塑機動模板上，選擇分開的模腳不僅節(jié)省材料還可以不用考慮注塑機頂桿的頂出位置根據(jù)注塑機模板尺寸確定模具底板尺寸為 200 400,如圖 2。 圖 2 所選注塑機模板及噴嘴參數(shù) 3． 模具澆注系統(tǒng)設計 15 （ 1） 主流道和冷料井 主流道頂部設計成半球形凸坑，以便與噴嘴銜接，為避免高溫塑料熔體溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大 2mm，如果凹坑半徑小于噴嘴球頭半徑則主流道凝料無法一次脫出，由于主流道與 注塑機的高溫噴嘴反復接觸和碰撞，所以設計成獨立的主流道襯套，選用 45鋼材并經(jīng)熱處理提高硬度，設計獨立的定位環(huán)用來安裝模具時起定位作用，主流道襯套的進口直徑略大于噴嘴直徑 1mm 以避免溢料并且防止銜接不準而發(fā)生的堵截。 為避免前端冷料進入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的對面設冷料井，對于臥式注塑機冷料井設在與主流道末端相對的動模上，在脫模時制件的活動方向不受限制所以采用底部帶 Z 型頭拉料桿的冷料井。 (2)分流道 模具采用一模兩腔對稱布置，型腔數(shù)過多影響制品精度，而型腔數(shù)過少生產(chǎn)效率太低不能達到使用要求，故 采用一模兩腔。為使塑料熔體以等速度充滿兩型腔，分流道在模具上采用對稱等距離分布，在注射時采用對稱分布可以使型腔和澆注系統(tǒng)投影面積重心更接近鎖模力的中心，避免局部脹模力過大影響鎖模。分流道長度也盡可能短小， 便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。如圖 3 16 圖 3: 型腔分布圖 分流道截面形狀和尺寸也對塑料熔體的流動和模具的制造難易及脫模有影響，圓柱形流道雖然比表面積最小流動阻力最小，但該種流道須開設在兩半模上，既加工費力又不易對準，如果加工誤差較大沒有對準比表面積反而會有相當 大的增加，本設計選用斷面形狀為梯形的流道，此種流道只需要開設在凹模上節(jié)省了加工成本，在流道表面進行拋光處理減小流動阻力。 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra并不一定要很低，取 m 既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 (3)澆口設計 ABS在熔融時顯現(xiàn)比較明顯的非牛頓性，其熔體表面粘度隨剪切