鼠標上蓋注射模模具設(shè)計模具-在線瀏覽
2025-02-08 02:55本頁面
【正文】 0~190 270~320 后段溫度 150~170 140~160 250~270 注射壓力 60~100 60~100 50~110 塑化形式 螺桿式柱塞式 螺桿式柱塞式 螺桿式柱塞式 拉伸強度 33~49 35~63 60~66 拉伸彈性模量 ~ 彎曲強度 80 61~98 105~113 彎曲彈性模量 壓縮強度 18~39 80~112 85 缺口沖擊強度 11~20 ~ 不斷 硬 度 R62~86 洛氏 M65~80 體積電阻率 1016 1017~1019 1015 介電常數(shù) ~ 106 Hz≥ 擊穿電壓 19~27 20~30 外 觀 淺象牙色或白色不透明 無色透明、摔打音清脆 透明微黃 耐熱、表面硬 耐水、耐化學(xué) 透明度高、硬而韌、 9 特 點 度高、尺寸穩(wěn)定、耐化學(xué)及電性能好，易成型加工，可鍍鉻 品、絕緣性好、不耐沖擊不耐溫 高抗沖、尺寸穩(wěn)定性優(yōu)電絕緣性和耐熱性好、耐開裂耐藥品性差 材料最終選定為 ABS,其綜合性能優(yōu)異， 具有較高的力學(xué)性能，流動 性好，易于成型；成型收縮率小，理論計算收縮率為 0． 5％ ；溢料值為 0． 04 mm；比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短。 3． 注射工藝選擇 （ 1） 工藝難點分析 鼠標上蓋為外觀件，要求零件表面平整光滑，無翹曲、皺折、裂紋等缺陷，周口部高度差不可過大，以保證與下蓋的嚴密配合。同時零件在整個表面有幾處孔形分布，這些孔形有較高的尺寸和位置精度，并關(guān)系到 上下蓋的配合問題，保證零件表面孔形的成形要求也是需要重點考慮的問題。 ABS原料需要控制水分在 %以下。在此，由于鼠標外殼屬批量件要求自動化程度高實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)選用烘干料斗并裝備熱風(fēng)料斗干燥器，以免干燥好的 ABS在料斗中再度吸潮 [20]。 （ 3） 注射壓力 ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。注制過 11 程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。當(dāng)注射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接痕、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。 （ 5） 模具溫度 ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。鼠標屬中小型制件，形狀也不算復(fù)雜不用考慮專門對模具加熱。為了提高制件質(zhì)量及尺寸 穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，注射量選為標定注射量的 50％。三、 模具設(shè)計 1． 概述 在對鼠標上蓋進行零件工藝性分析的基礎(chǔ)上，通過經(jīng)驗設(shè)計與數(shù)值模擬相結(jié)合的方法，最終確定了 零件成形的最佳工藝方案。 2． 注塑機選型 （ 1） 注射量計算 根據(jù) 生產(chǎn)經(jīng)驗， 注塑機注塑 ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的 75％。為防止模具分型面被漲模力頂開，必須對模具施加足夠的鎖模力，否則在分型面處會產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，因此模具設(shè)計時應(yīng)使注射機的額定鎖模力大于漲模力。 根據(jù) H=(L/100+) 可算出 L=348 故 L/H=174故選 PB=32MPa P=32=48MPa （ 4） 開模行程和模板安裝尺寸校核 模具開模取出制品所需的開模距離必須小于注射機的開模行程。 S max ≥ S= HM+H1+H2+（ 5~10） S max注射機的最大開模行程（ mm） S模具所需開模距離（ mm） 14 H1塑件脫模距離（ mm） H2包括澆注流道凝料在內(nèi)的塑件高度（ mm） HM模厚 S=220+40+20+10+10=300mm 選擇震德機械廠 CJ90M5 變量泵注塑機 鎖模力 900KN，開模行程 330mm，模板尺寸 520 520mm，容模量130— 360mm 理論注射容積 165cm3，理論注射壓力 175Mpa，皆滿足計算結(jié)果。 圖 2 所選注塑機模板及噴嘴參數(shù) 3． 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計 15 （ 1） 主流道和冷料井 主流道頂部設(shè)計成半球形凸坑，以便與噴嘴銜接，為避免高溫塑料熔體溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大 2mm，如果凹坑半徑小于噴嘴球頭半徑則主流道凝料無法一次脫出，由于主流道與 注塑機的高溫噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以設(shè)計成獨立的主流道襯套，選用 45鋼材并經(jīng)熱處理提高硬度，設(shè)計獨立的定位環(huán)用來安裝模具時起定位作用，主流道襯套的進口直徑略大于噴嘴直徑 1mm 以避免溢料并且防止銜接不準而發(fā)生的堵截。 (2)分流道 模具采用一模兩腔對稱布置，型腔數(shù)過多影響制品精度，而型腔數(shù)過少生產(chǎn)效率太低不能達到使用要求，故 采用一模兩腔。分流道長度也盡可能短小， 便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra并不一定要很低，取 m 既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。如 采用尺寸較大的澆口，能夠降低流動阻力，促 17 使流動速率升高，但熔體通過扁平式澆口時比小澆口剪切速率低，導(dǎo)致熔體表觀粘度升高，從而使流動速率降低，因此不能通過增大澆口尺寸來提高非牛頓熔體流動速率。鼠標上蓋制品壁厚較小流程相對過長不利于熔體充滿整個型腔，對成型不利。因此采用小澆口不但會大大提高熔體通過澆口時的剪切速率，而且產(chǎn)生的摩 擦熱也會降低熔體粘度，以達到順利充模的目的。 將模型數(shù)據(jù)導(dǎo)入 Pro/E的模流分析模塊 Plastic Advisor(塑性顧問 )建立仿真分析。/30=4mm 中型制件澆口長度取 1 4． 注塑模成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計 18 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿等。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 （ 1） 分型面位置和形狀的設(shè)計 該制品無需側(cè)抽芯，且為簡化模具結(jié)構(gòu)選擇單分型面，流道凝料連同制件一起由拉料桿從定模脫下再連同制品由推桿推出，比之雙分型面此種脫模過程較為簡單
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