【文章內(nèi)容簡介】 孔、鏜孔、攻絲。 （ 8）去毛刺。 （ 9）終檢。 補充說明一下：對于 銑型面的加工我采用Φ 40 的端銑刀使這個尺寸一次加工合格。由于余量較大，所以在加工時應(yīng)該用較小的 mm，因此 .在銑削去余量的過程中 ,其去除余量的進給量，避免損壞刀具。對于外形的加工，由于我所選擇的銑刀直徑為Φ 20,所以尺寸不能大于銑刀直徑的一半。由于上道工序加工余量不是很大，所以我們一刀既可完成加工。 對于均布孔的加工，首先用Φ 4mm 深的孔作為鉆頭的引導(dǎo)，起到定位作用；再用Φ 的鉆頭鉆 13mm 深的通孔，鉆頭的加工余量為直徑尺寸為 深度為 4mm；最后選擇Φ 7mm 鏜刀加工具有 位置度要求的孔其直徑方向余量為=。 6 2 刀具的選擇 刀具是數(shù)控加工中重要內(nèi)容之一，它不僅會影響機床加工效率而且直接影響加工質(zhì)量，編程時刀具通?？紤]到加工工序內(nèi)容，工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比數(shù)控加工對刀具的要求更高不僅要求精度高，剛度好，耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便，這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。我在選擇刀具時的標準是：結(jié)合實際情況（包括加工設(shè)備的滿足、零件的需要），達到預(yù)期效果，生產(chǎn)效率最高，損耗最小。不同 的情況不同的對待。 在工業(yè)生產(chǎn)加工中主要采用以下幾種刀具： ①鋼刀：也叫高速鋼刀，可重復(fù)使用，成本低、適合加工鎂鋁等硬度較低的工件。 ②硬質(zhì)合金刀：材質(zhì)硬、切削性能好，適合加工中等硬度材料。 ③陶瓷：材質(zhì)硬，耐磨損，但抗沖擊性能差。 ④涂層刀：涂層物主要包括氮化碳、氮化碳 +AL2O2+氮化鈦。特點：耐磨損，抗沖擊。耐高溫 Vmax=300mm/min。 本零件的加工由于是在數(shù)控機床上加工，因此要求精度高、鋼度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便刀具。選擇硬質(zhì)合金刀可以達到較好尺寸精度。 的結(jié)構(gòu) 主要分為：①整體刀具；②焊接刀具；③機夾刀具（首選）。 本零件的加工應(yīng)選擇的刀具結(jié)構(gòu)為：中心鉆、鉆頭、銑刀為整體結(jié)構(gòu)。 鏜刀首選機夾刀具，鏜刀種類：按主切削刃數(shù)量分單刃和雙刀，按工件加工表面分內(nèi)孔和端面，內(nèi)孔分通孔和盲孔，按刀具結(jié)構(gòu)分固定式，裝夾式，可調(diào)式?？烧{(diào)式分微調(diào)式和差動式。具體的有：盲孔鏜刀、通孔鏜刀、可轉(zhuǎn)位鏜刀、階臺鏜刀、人造金剛石鏜刀、不銹剛小孔精鏜刀、機夾后尾出屑鏜刀。 刀具類型主要包括以下幾種：①外徑刀（偏刀）②內(nèi)徑刀③切槽刀④螺紋刀。 本道工序加工本工件所選擇的立式 加工中心上的刀具包括 =。 =鉆頭 .D= 的鉆頭。 =7 和 8的鏜刀。 40Φ 20 的銑刀。其中，中心鉆加工所有的孔防引偏?！?20 銑刀加工 R R9 和 R119 的圓弧外形?！?40 的銑刀加工外端面的凸臺。 加工本工件所考慮刀具的幾何參數(shù)為： 中心鉆：可選標準型的 D=2中心鉆。 鉆 頭：前角可選的大一些。 鏜 刀：后角大小保證不與鏜孔發(fā)生干涉。 ￠ 20 銑 刀：半徑小于最大的切削量（外形）。 7 對于刀具長度的選擇要考慮到：①切到最深時，刀架與零件外端面應(yīng) 大于 20mm。 ②空刀。 加工本工件考慮刀具的長度：切到最深時，刀架與零件外端面應(yīng)大于 20mm。 前角 前角 r。前角大，切削層的塑性變形小，切屑摩擦阻力小，切削力和切削熱可降低；但前角過大則切削刃和刀頭強度降低，散熱條件惡化，刀具壽命下降。前角較小，切屑變形增大，斷屑容易。前角的大小與其他幾何參數(shù)一樣，應(yīng)依加工要求合理選擇。 后角 、副后角 減小刀具的后刀面或副后刀面與工件之間的摩擦。但后角過大，會減弱減切削刃強度，并惡化三人條件，使刀具壽命下降。刃傾角 r， ，可控制切削的流動方向； ，適當?shù)? r可使切削刃逐漸切入和切出工件，緩和沖擊，切削平穩(wěn)； ，但過大的負刃傾角會使徑向切削力顯著增大； r。減小切削變形，使切削輕快； 削刃圓角的有效半徑，增加鋒利性，便于實現(xiàn)微量切削。 主偏角 減小主偏角，可減小切削厚度和切削刃單位長度上的負荷；同時由于主切削刃工作長度增大，刀尖角增大，刀具壽命可提高；但主偏角過小會使徑向切削力增大，容易引起切削振動。副偏角 K`r， ；但副偏角過大，會使刀尖角減小，工件表面的殘留面積也增加，刀具的散熱條件惡化，表面粗糙度增大。 副偏角 副切削刃的工作長度增大，對工件已加工表面的修光作用加強，有利于減小工件表面粗糙度；但過小的副偏角會使徑向切削力增大，在工藝系統(tǒng)剛性不足時容易引起切削振動。加工鋼件用負前角，增加鋼性。加工鎂、鋁等硬度較低的工件適用較大前角。 特別注意后角，鏜孔時不應(yīng)發(fā)生干涉。主偏角：左右偏刀選 93176。 （讓 3176。 增加鋼性）副偏角：切槽加工不干涉，增加加工范圍。 , , R1, , 零件與刀具半徑相同時，選一致的避免多切。所選 擇的刀尖半徑為：中心鉆 D= 鉆頭 D= 鉆頭 D= 鏜刀 D=7 鏜刀D=8+ 絲錐 D=M8 8 3 量具的使用 根據(jù)測量精度的不同選擇不同的量具進行測量。 以上的可用卡尺測量， 以下的使用千分尺。選擇的量具其測量誤差占公差的 20%以下。 本零件的尺寸要求包括： 3Ф ,Ф 62,Ф 138。這里特別講一下圓柱孔 的測量方法：（ 1）用內(nèi)卡鉗測量圓柱孔。這種方法適用性較廣，是工廠常用的一種方法。（ 2）用極限塞規(guī)測量圓柱孔。極限塞規(guī)有通端（孔的最小極限尺寸）組成。（ 3）用自制量棒測量大孔。測量大孔時，還可根據(jù)工件的裝夾情況和尺寸大小。（ 4）用游標卡尺測量圓柱孔。（ 5）用內(nèi)徑百分尺測量圓柱孔。當工件批量較小，而孔的尺寸精度較高時，可使用內(nèi)徑百分尺寸。（ 6）用內(nèi)徑百分表測量圓柱孔。 通用和專用量具及設(shè)備 通用 卡尺、千分尺（公法線、螺紋）、內(nèi)徑表（百分表、千分表）、 R 規(guī)、角度尺、測量平臺、掛架、塊 規(guī)、塞尺等。 專用 塞規(guī)、卡板、卡鉗等。 設(shè)備 三坐標測量機、齒輪檢查儀、工具顯微鏡等 025mm、 25mm50mm、 50mm75mm?? 1000mm1500mm。 、 、 、 。本零件加工后的尺寸精度測量時考慮到零件的外形結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，使用通用量具無法測出全部尺寸，因此選擇了使用通用量具與測量設(shè)備相結(jié)合的方法來完成。 通用量具：卡尺 測量 6Xφ 。 專用設(shè)備：三坐標測量機 測量全部外形尺寸及 工藝保證尺寸。 9 4 機床選擇 通過對該零件的分析，了解到該零件是一種小型盤類零件，而且該零件有三組等距孔，在加工中容易產(chǎn)生位置度超差，從而影響該零件的質(zhì)量。為此，對該零件進行了仔細的工藝分析。合理的安排工序、選擇合適的加工設(shè)備就顯得很重要。 總體來說，該零件的精度要求比較高，體積小，重量一般，屬于高精度要求。產(chǎn)品形狀尺寸中，要求比較嚴格的有三個等距孔Φ 177。 ，并保證位置度Φ 以上是我們所分析認為比較重要的尺寸要求。要確保他們的合格，還必須選擇合適的設(shè)備。要求其加 工精度必須能滿足零件圖紙所要求的精度。 數(shù)控機床的種類繁多，不同類型的機床其使用范圍也有一定的局限性。只有在一定的工作條件下加工一定的工件才能達到最佳的效果。因此，確定選購對象之前，應(yīng)首先要明確準備加工的對象，每一種加工機床都有其最佳加工的典型零件，如臥式加工中心適用于加工箱體、泵體、殼體等。而立式加工中心適用于加工箱蓋和平面凸輪等單面加工零件，要加工的軸承座為盤類零件而回轉(zhuǎn)類零件，所以選擇立式機床，這樣即方便裝夾，也可以提高工件精度。通過對現(xiàn)有機床的分析，以及該零件自身特點的加工工藝要求，我最后選擇了 FANC 立式數(shù)控加工中心。 機床特點 本機床是一種具有自動換刀裝置，三軸控制，全功能精密立式加工中心機床，可以進行強力切削。機床在高速移動時振動小，低速移動時無爬行，并且有高的精度穩(wěn)定性。自動換刀裝置結(jié)構(gòu)簡單，換刀可靠，由于它安裝在立柱上，故不影響主軸箱移動精度。隨機換刀，采用記憶式任選換刀方式，每次選刀運動，刀庫正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)均不超過 180186。角。 機床的主要技術(shù)參數(shù)： 工作臺，外形尺寸（工作面） 1200mm 450（ 1000 320） mm 工作臺， T 形槽寬槽數(shù) 18 3 工作臺，左右行程（ X軸） 750mm 工作臺，前后行程（ Y軸） 400mm 主軸箱上下行程（ Z 軸） 470mm 主軸轉(zhuǎn)速 —— 2250r/min 快速移動速度 X， Y 軸 14r/minZ 軸 10m/min 進給速度（ X， Y， Z 軸） 1400mm/min 最大刀具尺寸Ф 100300mm 最大刀具質(zhì)量 8kg 10 定位精度 根據(jù)上述機床介紹性能的了解，同時也是為考慮到提高生產(chǎn)效率降低加工成本 ,所以采用此機床加工，完全可以適合此工件的加工。 11 5 零點分析、數(shù)值計算 設(shè)定 工件的 X軸和 Y軸的零點選擇在工件的幾何中心上。 工件的 Z軸零點選擇在工件的臺階底平面上可參考上圖 51。 安全高度的選擇通常是選在距加工面 2mm— 5mm 之間。 、退刀點位置的選擇及走刀路線的確定 由于銑削加工存在著刀具半徑補償?shù)膯栴}，為防止銑削加工時產(chǎn)生過切，我們在為刀具加入半徑補償時要求刀具與工件的距離的稍遠些為鈍角進刀加入刀補提供方便。 本零件外形加工的起刀點由于存在著半徑補償問題因此選在 X120Y0 的位置。退刀點選在零件外形加工完成后遠離工件的位置退刀。 在數(shù)控加工中 ，加工路線的確定原則主要有以下幾點： ，且效率要高。 ，以減少編程工作量，以縮短輔助時間。 ，這樣即可減少程序段，又可減少空刀時間，提高勞動生產(chǎn)率。 另外，確定加工路線時，