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正文內(nèi)容

我們眼中的精益生產(chǎn)管理(編輯修改稿)

2024-10-21 10:43 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 ,定置管理混亂。幾乎沒有目視管理,目視管理不明確,缺乏標(biāo)識,物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化管理做得不夠,生產(chǎn)工作缺少標(biāo)準(zhǔn)化,作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善,標(biāo)準(zhǔn)制定不合理。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全,故障較多,故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場部分人員生產(chǎn)理念落后,沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善,難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大,占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范,導(dǎo)致浪費了大量生產(chǎn)時間。對交貨期不斷調(diào)整,掩蓋了制造過程中的許多問題,生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決,造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢?,F(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),員工作業(yè)不規(guī)范,隨意性強(qiáng),造成品質(zhì)不良?,F(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具,管理混亂,現(xiàn)場物流管理缺乏標(biāo)準(zhǔn),造成物流混亂。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全,部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。質(zhì)量的過程控制能力較弱,造成大量的質(zhì)量成本損失。品質(zhì)的目視管理、事先品質(zhì)工程診斷、預(yù)防管理、事后品質(zhì)對策改善做得不夠。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底,無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。管理氣氛及人員能力方面:基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高,管理技術(shù)需強(qiáng)化掌握,特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進(jìn)管理理念的培訓(xùn)。需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍,進(jìn)行環(huán)境渲染,如:員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境,從員工素養(yǎng)提升入手,開展改善提案活動,從而使公司整體水平提升。11特點編輯拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn),追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息(看板的形式不限,關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制,但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化)。由于采用拉動式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,在每一道工序進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)重大質(zhì)量事故和對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作,盡快解決。團(tuán)隊工作法團(tuán)隊工作法(Team work)。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊成員強(qiáng)調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團(tuán)隊內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部的評價的影響。(這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大)團(tuán)隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,提高工作效率。團(tuán)隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團(tuán)隊,同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊。并行工程并行工程(Concurrent Engineering)。在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間,將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來,保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具,反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù),在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間,輔助項目進(jìn)程的并行化。12推行步驟編輯選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的,它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程,力爭把它建立成一條樣板線。畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后,可以描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中,更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程,各種類型的拉動系統(tǒng),均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間,生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。開展持續(xù)改進(jìn)研討會精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實施,否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What),什么時候(When)和誰來負(fù)責(zé)(Who),并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣,全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下,流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義,使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種:消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象;消除零件不必要的移動;消滅庫存;合理安排生產(chǎn)計劃;減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間;消除停機(jī)時間;提高勞動利用率。營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn),能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革,但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn),就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變,這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大,兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明,項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變,不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成,而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本,而不是誕生在美國,其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費,著眼于整個生產(chǎn)流程,而不只是個別或幾個工序。所以,樣板線的成功要推廣到整個企業(yè),使操作工序縮短,推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。第四篇:精益生產(chǎn)管理解析精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升,代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實踐經(jīng)驗和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費,不斷提升價值流效率。精益生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容和特點精益生產(chǎn)管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升,代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實踐經(jīng)驗和深刻的管理思想。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費,不斷提升價值流效率。其主要內(nèi)容包括:1)對浪費的定義和深惡痛絕的態(tài)度:除了在制造領(lǐng)域大家都很熟悉的經(jīng)典7種生產(chǎn)管理浪費外,在企業(yè)經(jīng)營活動中還普遍存在著例如溝通障礙、架構(gòu)僵化、方向沖突、錯誤工具、斷層、無用信息、等候、知識廢棄、過早設(shè)置、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費。2)精益企業(yè)文化:站在顧客的立場審視企業(yè)活動,力求提高價值流效率;勞資雙方的和衷共濟(jì),企業(yè)內(nèi)部建立真正的團(tuán)隊;隊員工熱情追求完美,持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。3)準(zhǔn)時制(JIT)的運作:在適當(dāng)?shù)臅r間適當(dāng)?shù)牡攸c提供適當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù),并且用最少的資源。做到動如
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