【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司？（C）。A、工作現(xiàn)場(chǎng)B、辦公室C、所用地方D、倉(cāng)庫(kù) (D)。A、5SB、自動(dòng)化C、看板管理D、準(zhǔn)時(shí)化 、產(chǎn)品在(B)庫(kù)存，或在最底限度在制品庫(kù)存的情況下流動(dòng)。A、有B、沒(méi)有C、不確定D、有一點(diǎn) (A)。A、高B、中C、低D、多，從領(lǐng)導(dǎo)到(D)的積極參與，但是并不是所有的人都要改變“作業(yè)員只管操作，維修員只管維修的意識(shí)”。A、工藝技術(shù)人員B、管理人員C、材料工D、操作工 (C)。A、懂設(shè)計(jì)制造有較高操作技能B、不需要專業(yè)技能C、多技能D、單一技能，(B)信息最一目了然。A、文字B、圖片C、表格D、數(shù)字 (D)浪費(fèi)。A、不良品B、等待C、搬運(yùn)D、過(guò)度加工 ，一是技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，二是(D)。A、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)B、工藝標(biāo)準(zhǔn)C、設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)D、管理標(biāo)準(zhǔn) 中國(guó)北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司、(C)、管理看板。A、重點(diǎn)培訓(xùn)B、班前講話C、現(xiàn)場(chǎng)演示D、宣傳 39開(kāi)展QC小組活動(dòng)有利于開(kāi)拓(A)的途徑。A、提高質(zhì)量B、勞動(dòng)競(jìng)賽C、現(xiàn)場(chǎng)管理D、全員管理 （TQC）的質(zhì)量的含義是(C)。A、產(chǎn)品質(zhì)量B、工作質(zhì)量C、產(chǎn)品質(zhì)量及與產(chǎn)品質(zhì)量相關(guān)聯(lián)的各項(xiàng)工作質(zhì)量D、質(zhì)量控制 (C)。A、人故意使設(shè)備發(fā)生障礙B、設(shè)備設(shè)計(jì)中的障礙C、設(shè)備運(yùn)用中的障礙D、設(shè)備改造中的障礙 (C)。A、圍繞品質(zhì)、效率、效益三大主線B、提高生產(chǎn)效率 C、徹底杜絕浪費(fèi)D、準(zhǔn)時(shí)化、自働化，哪一個(gè)不是要素之一。（B）A、節(jié)拍時(shí)間B、勞動(dòng)強(qiáng)度 C、作業(yè)順序D、標(biāo)準(zhǔn)手持39.(D)是沿著價(jià)值流的各公司和工廠之間，建立一個(gè)能夠以小批量進(jìn)行補(bǔ)給的拉動(dòng)系統(tǒng)。A、精益企業(yè)B、精益廠家C、精益供給D、精益物流 中國(guó)北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司（D）。A、不接受不良品B、不生產(chǎn)不良品C、不流出不良品D、不改變不良品 （D）。A、工具B、方法C、過(guò)程D、文化 （D）A、在JIT生產(chǎn)方式中，浪費(fèi)的含義與社會(huì)上通常所說(shuō)的浪費(fèi)有所區(qū)別。B、JIT生產(chǎn)方式所講的浪費(fèi)不僅僅是指不增加價(jià)值的活動(dòng)，還包括所用資源超過(guò)絕對(duì)最少”界限的活動(dòng)。C、對(duì)于JIT來(lái)講，凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對(duì)必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場(chǎng)地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。D、各種各樣的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多實(shí)行5Ｓ活動(dòng)的企業(yè)中普遍存在，為了杜絕工廠中的浪費(fèi)現(xiàn)象，這就需要推行JIT等較為先進(jìn)的管理方法。 自主保全的七大步驟前二步是哪些？（AB）、整頓、初期清掃 、困難部位對(duì)策 （Take Time）理論節(jié)拍時(shí)間描述正確的是（ABC）。A、由某階段需要生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)決B、指理論上生產(chǎn)一個(gè)完整的產(chǎn)品或一個(gè)部件的時(shí)間C、決定流水線速度D、可以隨時(shí)進(jìn)行調(diào)整E、流水線運(yùn)行的速度：（ABCD）。中國(guó)北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司A、計(jì)劃性培訓(xùn)B、輪崗作業(yè)C、崗位調(diào)整D、技能競(jìng)賽 （ABCD）。A、作業(yè)時(shí)雙手須交叉取物B、彎腰取工件C、轉(zhuǎn)身D、單工序作業(yè)時(shí)須走動(dòng)作業(yè)（ABC）。A、傳送看板B、生產(chǎn)看板C、臨時(shí)看板D、多功能看板 （ACDE）。A、取消不必要?jiǎng)幼鰾、去除微小動(dòng)作C、重排作業(yè)工序 D、合并微小動(dòng)作E、簡(jiǎn)化復(fù)雜動(dòng)，流程路線經(jīng)濟(jì)原則包括：（ABCDEF）A、路線越短越好B、禁止孤島加工C、減少停滯 D、消除重疊停滯E、消除交叉路線F、禁止逆行 （ABD）：A、定置管理 B、定位管理 C、定人管理 D、定量管理二、簡(jiǎn)單題（32個(gè)）？答：不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，是一種減少浪費(fèi)的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。？目前處于哪個(gè)階段？ 答：精益生產(chǎn)、精益管理、精益企業(yè) ？ 答：自動(dòng)化和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）。中國(guó)北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司？答：在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。？答：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美。？答：零切換、零庫(kù)存、零物耗、零不良、零故障、零停滯、零事故。？答：5S、目視化管理、TPM、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、單件流、現(xiàn)場(chǎng)改善、防錯(cuò)、看板、快速換模、價(jià)值流圖析、6Sigma（6西格瑪） 5S？答：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。？具體指什么？ 答：整理。定位、定量、定區(qū)域，最重要的是哪個(gè)，它的含義是什么？ 答：素養(yǎng)。通過(guò)上述前4S活動(dòng)和嚴(yán)格的紀(jì)律，讓每一位員工養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并且遵守各項(xiàng)規(guī)章制度，做到“以廠為家，以廠為榮”（員工養(yǎng)成自覺(jué)遵守各項(xiàng)規(guī)章制度的習(xí)慣）？ 答：1）不增加價(jià)值活動(dòng)；2）增加價(jià)值，但所用資源超過(guò)“絕對(duì)最少”界限的活動(dòng)； 中國(guó)北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司？七大浪費(fèi)最大的浪費(fèi)是什么？ 答：過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)、搬運(yùn)浪費(fèi)、等待浪費(fèi)、加工浪費(fèi)、動(dòng)作浪費(fèi)、不良浪費(fèi)、庫(kù)存浪費(fèi)。過(guò)量浪費(fèi) ECRS 四原則是？答：取消、合并、重排、簡(jiǎn)化。？答：作業(yè)必須遵守的標(biāo)準(zhǔn)，包含生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量、操作順序三個(gè)要素。，5W2H是指什么？答：why:為什么要這么做；who:需要做什么工作；where:在哪里做？when:什么時(shí)間開(kāi)始和完成；who:誰(shuí)完成、誰(shuí)承擔(dān)；how:如何做；how much:需要多少成本？，及中文名稱答：Total Production Maintenance/ Total Production Management全面生產(chǎn)維護(hù) / 全面生產(chǎn)管理 ？答：TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。？答：①個(gè)別改善；②自主保全；③專業(yè)保全；④開(kāi)發(fā)管理；⑤品質(zhì)保全；⑥人才培養(yǎng)；⑦事務(wù)改善 ；⑧環(huán)境改善。 中國(guó)北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司答：計(jì)劃、做（實(shí)施）、檢查、處理/再改善 (6西格瑪)代表的品質(zhì)水平是什么？答：， (6西格瑪)中DMAIC的中文意思? 答：定義（Define）、測(cè)量（Measure）、分析（Analyze）、改進(jìn)（Improve）、控制（Control），以及中文名稱答：SMED英文全稱(Single Minute Exchange of Die)，是一種快速和有效的切換方法，又稱快速換模。？答：節(jié)拍時(shí)間 = 每班有效生產(chǎn)時(shí)間 / 每班實(shí)際需求產(chǎn)量 ？ 答：是指現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物 ？答：A3報(bào)告（A3 Report）是一種由豐田公司開(kāi)創(chuàng)的方法，通常用圖形把問(wèn)題、分析、改正措施、以及執(zhí)行計(jì)劃囊括在一張大的（A3）紙上。？答：1）經(jīng)常同時(shí)使用雙手 ；2）減少動(dòng)作的次數(shù)； 3）縮短動(dòng)作的距離；4)使動(dòng)作輕松,簡(jiǎn)單 ； ？答：1）每次生產(chǎn)和轉(zhuǎn)移一個(gè)、或一個(gè)固定的小批量（如一箱）零；2）中國(guó)北車集團(tuán)大連機(jī)車研究所有限公司盡可能的連續(xù)流動(dòng) ；3）上下工序剛剛好的銜接。？如何解釋OEE？答：Overall Equipment Effectiveness，設(shè)備綜合效率； OEE就是用來(lái)表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對(duì)于理論產(chǎn)能的比率，它是一個(gè)獨(dú)立的測(cè)量工具。？答：OEE=時(shí)間稼動(dòng)率性能稼動(dòng)率合格品率 ？VSM主要是描述哪兩個(gè)流程？ 答：價(jià)值流程圖物流和信息流 ？答：“5”在這里是“多次”的意思，而不是確切的數(shù)字。當(dāng)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生問(wèn)題時(shí)，豐田公司認(rèn)為應(yīng)當(dāng)通過(guò)連續(xù)多次“為什么”的提問(wèn)，來(lái)查找問(wèn)題的根本原因。5WHY是查找根本原因的有效工具。？答：①組建團(tuán)隊(duì)；②描述問(wèn)題；③不良處置；④原因分析；⑤糾正措施；⑥效果驗(yàn)證；⑦預(yù)防措施；⑧總結(jié)激勵(lì)。第三篇：精益生產(chǎn)小知識(shí)精益生產(chǎn)方式與組織柔性關(guān)系的探索研究 來(lái)源：233網(wǎng)校論文中心[ 20100128 09:57:00 ]閱讀：26作者：孫小強(qiáng)編輯：studa20[摘 要] 隨著生產(chǎn)力的不斷推進(jìn),全球工業(yè)生產(chǎn)方式經(jīng)歷了由單件生產(chǎn)方式、大量生產(chǎn)方式到精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變。在精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景下,本文重點(diǎn)分析了精益生產(chǎn)對(duì)組織柔性的要求及匹配關(guān)系,旨在探索出一種實(shí)施精益生產(chǎn)的“最佳實(shí)踐”模式。[關(guān)鍵詞] 精益生產(chǎn) 組織柔性 細(xì)胞生產(chǎn)方式當(dāng)精益生產(chǎn)方式席卷全球時(shí),這種生產(chǎn)方式對(duì)組織的柔性管理提出了很高的要求,組織柔性的實(shí)踐就始于生產(chǎn)過(guò)程中的柔性專業(yè)化進(jìn)程,組織柔性的實(shí)施與應(yīng)用必然依托于經(jīng)濟(jì)的發(fā)展、政治格局的變化、技術(shù)的進(jìn)步,更與生產(chǎn)方式的變革緊密相連。一、大量生產(chǎn)方式的興起與衰落生產(chǎn)方式的變革起源于汽車工業(yè),第一次世界大戰(zhàn)之后,亨利。福特與通用公司的阿爾弗萊德斯隆開(kāi)創(chuàng)了世界制造業(yè)的新紀(jì)元,把歐洲企業(yè)領(lǐng)先了若干世紀(jì)的單件生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變?yōu)榇罅可a(chǎn)方式。但是自20世紀(jì)70年代以后,企業(yè)經(jīng)營(yíng)環(huán)境發(fā)生了巨大變化。第一,現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的飛速進(jìn)步,縮短了產(chǎn)品的生命周期,從而迫使企業(yè)必須不斷更新產(chǎn)品和發(fā)展品種。而傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式采用專用設(shè)備的流水線作業(yè),產(chǎn)品換產(chǎn)調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)、成本高,無(wú)法適應(yīng)產(chǎn)品快速更新?lián)Q代的市場(chǎng)需求。第二,消費(fèi)者的價(jià)值觀也正在發(fā)生結(jié)構(gòu)性的變化,呈現(xiàn)出日趨主體化、個(gè)性化和多樣化的發(fā)展。這些變化使以單品種、大批量為特點(diǎn)的大批量生產(chǎn)方式越來(lái)越不能適應(yīng)時(shí)代的要求。第三,組織與管理的合理性受到動(dòng)搖。大量生產(chǎn)方式的組織管理思想極大運(yùn)用了專業(yè)分工,但這種體制導(dǎo)致了勞動(dòng)力技能的極端單一化,高替代性導(dǎo)致員工缺乏組織依附感。經(jīng)營(yíng)環(huán)境的重大變革以及企業(yè)員工追求人格全面發(fā)展的動(dòng)機(jī),同以監(jiān)督和控制為基調(diào)的科層組織體系形成了尖銳的沖突,這些從根本上動(dòng)搖了大量生產(chǎn)方式組織與管理的合理性。二、精益生產(chǎn)方式的興起大批量生產(chǎn)方式面臨的困境,使制造企業(yè)開(kāi)始將價(jià)值取向轉(zhuǎn)移到市場(chǎng)和顧客,將制造戰(zhàn)略重點(diǎn)轉(zhuǎn)移到質(zhì)量和時(shí)間。日本豐田汽車公司提出了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TOYOTA PRODUCTIVE SYSTEM),這種生產(chǎn)方式使豐田公司取得了巨大成功。由于未來(lái)的市場(chǎng)必然會(huì)小批量多品種化,因此豐田生產(chǎn)方式就具有革命意義,美國(guó)麻省理工學(xué)院的詹姆斯P沃麥克,丹尼斯T瓊斯等專家對(duì)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的特點(diǎn)加以總結(jié),跳出豐田公司,跳出汽車工業(yè),提煉成了普遍使用的管理技術(shù),命名為精益生產(chǎn)方式(Lean Production,簡(jiǎn)稱LP),精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)