【文章內容簡介】 ～ 13 5～ 20 半精鏜 11～ 12 ～ 10 精鏜 7～ 9 ～ 5 粗磨 9～ 11 ～ 10 精磨 6～ 8 ～ 珩磨 5～ 6 ～ 研磨 5～ 6 ～ 拉孔 7～ 9 ～ 平面 粗刨、粗銑 11～ 13 5～ 20 半精刨、半精銑 8～ 11 ～ 10 拉削 6～ 9 ～ 粗磨 8～ 10 ～ 10 精磨 6～ 8 ～ 研磨 5～ 6 ～ 刮研 5～ 7 ～ 11 當零件的加工質量要求較高時，通常不可能在一道工序中完成全部加工的工作，必須分段來進行數(shù)控加工。 根據(jù)花瓶零件圖，為了保證精度和配合公差，選擇通過粗加工 半精加工 精加工逐步達到圖紙的要求。 粗加工階段：主要任務是切掉大部分余量，提高生產率。 半精加工階段：主要任務是為了工件主要表面的精加工做為準備，并且完成一些次要的表面的加工要求。 精加工階段：主要的任務是保證零件主要表面的尺寸精度、位置精度、形狀精度以及表面粗糙度要求。 劃分加工階段的原因： （ 1）可以時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，能避免損傷已加工的表面。 （ 2）便于安排熱處理加工藝。 （ 3）利于保證加工質量。 （ 4）合理利用設備，提高生產效率。 花瓶零件圖中較多尺寸及形位公差是以花瓶端面以及外圓為設計基準的，所以，必須首先加工出兩端面及其外圓，為后續(xù)工件作為基準。根據(jù)基準統(tǒng)一原則，選擇兩端面及外圓作為工藝基準。 12 粗基準的選擇 粗基準的選擇是否合理將直接影響到加工表面加工余量的分配以及各加工表面相互位置關系。對工件來說，應盡可能選擇不加工表面為粗基準；選擇余量最小的表面作為粗基準；選擇平整、光潔、尺寸足夠大的表面作為粗基準。盡量選擇缺陷的平面作為粗基準。根據(jù)這些基準選擇原則，花瓶擬定以外圓表面及左端面作為粗基準，進行機械加工成形。 基準的選擇 精基準選擇原則：基準重合；基準統(tǒng)一；應盡量選擇尺寸較大的表面作為精基準。第一道工序，選擇產品圖重要面（此時是毛坯面）作為粗基準，加工其它的面，以保證下一工序，重要的面加工余量均勻、 保留組織細密的表面，且位置尺寸易保證。第二道工序，以第一道工序加工出的面做基準，加工第一道工序的粗基準面。加工順序一般先面后孔。后面的加工精基準，盡量是產品圖中的設計基準、裝配基準，并遵循統(tǒng)一基準、統(tǒng)一基準的原則。殼體、蓋類零件的精基準一般是一面兩銷。此處花瓶的精基準選擇為外圓表面及左端面。 第四章定位夾緊方案以及對刀 根據(jù)本工序的技術要求和零件結構特點，選擇Φ 65 圓柱面和后端面作為定位基準。本零件為軸類零件選用夾具為三爪卡盤（圖 1），其基礎限制工件 X、 Y、Z、三個自由度。使用杠桿百分表（圖 2）對工件進行校正，保證其同軸度。通過卡爪將零件夾緊，夾緊力在Φ 65 圓柱面上。 13 圖 1 圖 2 刀位點在進行數(shù)控加工的編程時，往往將整個具濃縮視為一個點，那就是刀位點，它是在刀具上用于表現(xiàn)刀具位置的參照點。對刀操作就是要測定出程序起點處刀具刀位點相對機床原點以及工件原點的坐標位置。在對刀時，常用的儀器有：對刀測頭、千分表或對刀瞄準儀等。對刀點可以設置在零件、夾具上或機床上面（盡可能設置在零件的設計基準或工藝基準上）。 待加工毛坯的對刀試切端面：將兩端面已經加工好的待加工毛坯裝夾到主軸上，在工件的伸出端安裝Z 軸向設器。快移刀具接近到 Z 軸向設定器，改用增量方式控制刀具工進，至到指示燈亮時停止動作，保持 Z 軸向不動，取出軸向設定器。然后在機床操作面板上調出刀具補償欄中刀偏表，在相關的試切長度填空欄中鍵入有關數(shù)值（當前刀具刀位點相對于程序原點的距離）。試切外圓：快速將刀具刀位點移動刀毛坯端面角附近，然后用增量方式調節(jié) X、 Z 軸向進給至刀位點剛好切到毛坯外表面，再用 MDI 方式運行進行外圓車削。同時保持 X 軸軸向坐標不變，退出刀具。用游標卡尺測量出試切外圓直徑。然后在刀偏表中鍵入試切直徑。 刀偏值的測定刀偏值就是各刀具相對于基準刀具的幾何補償。用點動或步進方式操作移動刀具，使基準刀具刀位點對準工件的基準點，然后進 行 X 軸 Z 軸坐標清零，退刀。換置刀具，再用點動或步進方式使該刀具刀位點對準工件上的同以一基準點，此時屏幕上顯示的坐標既是該刀號刀具的幾何偏置 △ Xj,△ Zj .同理，可依次測定出其它刀具相對于基準刀具的幾何偏置。在相應的刀偏表中依次鍵入選用刀具刀位點的幾何補償。在對刀時，將機床進給速率盡可能降低到最低，并換為手輪操作。首先，選擇 X 軸，用手輪慢慢控制刀具沿 X 軸進行試切，軌跡方向如下圖所示，然后，沿原路退刀，在刀具補償中設置相關參數(shù)就完成了 X 軸方向對刀。 14 接著，選擇 Z 軸，用手輪控制刀具沿 Z 軸進行試切，軌跡方向如下圖所示，并沿原路退刀，在刀具補償中設置相關參數(shù)就完成了 Z 軸方向刀 . 對刀示意圖 第五章數(shù)控編程 數(shù)控編程的分類 數(shù)控車床的編程方式分為手工編程和軟件編程兩種。 15 手工編程 (1)手工編程的定義手工編程是指主要由人工來完成數(shù)控機床程序編制各個階段的工作。當被加工零件形狀不十分復雜和程序較短時，都可以采用手工編程的方法。 (2)手工編程的意義手工編程的意義在于加工形狀簡單的零件 (如直線與直線或直線與圓弧組成的輪廓 )時，快捷、簡便；不需要具備特別的條件 (價格較高的硬件和軟件等 )；對機床操作或程序員不受特殊條件的制約；還具有較大的靈活性和編程費用少等優(yōu)點。 (3)手工編程的不足手工編程既繁瑣、費時，又復雜，普通車床而且容易產生錯誤。其原因是： 1)零件圖上給出的零件形狀數(shù)據(jù)往往比較少，而數(shù)控系統(tǒng)的插補功能要求輸入的數(shù)據(jù)與零件形狀給出的數(shù)據(jù)不一致時，沈陽機床就需要進行復雜的數(shù)學計算，而在計算過程中可能會產生人為的錯誤。 2)加工復雜形面 的零件輪廓時，圖樣上給出的是零件輪廓的有關尺寸，而機床實際控制的是刀具中心軌跡。因此，有時要計算出刀具中心運動軌跡的坐標值，這種計