【文章內(nèi)容簡介】 凝土澆筑施工時，及時進行表面找平、壓面、收光，覆蓋塑料薄膜保濕；防止混凝土失水過快是控制龜裂的重要環(huán)節(jié)。如面層混凝土水泥砂漿偏多現(xiàn)象不嚴重，可通過鋪一層細石子或增加壓面力度和次數(shù)避免或及時消除干縮龜裂。(3)混凝土澆筑以后面層及時保濕養(yǎng)護，氣候干燥時，沒有拆模的混凝土立面也需澆水養(yǎng)護；盡量推遲拆模時間；拆模后立即涂刷養(yǎng)護劑，或掛土工布保濕養(yǎng)護。11混凝土深層裂縫（含貫穿縫） 表現(xiàn)形式厚大體積混凝土出現(xiàn)縱向或橫向裂縫，墩墻結(jié)構(gòu)混凝土出現(xiàn)有規(guī)則的豎向裂縫，以貫穿性裂縫居多。 產(chǎn)生原因大體積混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，至今仍是世界范圍專家、學者和工程技術人員研究的熱門話題。主要有：水泥水化熱，約束條件，環(huán)境溫度和混凝土的收縮變形特性等。 防治措施(1)科學研究和大量工程實踐證明，防止混凝土裂縫需采取綜合措施。主要是：優(yōu)化混凝土配合比，提高混凝土性能，縮小混凝土內(nèi)外溫差，改善結(jié)構(gòu)約束條件，加強混凝土施工質(zhì)量控制和養(yǎng)護等。主要有以下幾方面的施工措施： ①嚴格控制骨料的質(zhì)量，優(yōu)化混凝土配合比嚴格控制碎石、黃砂的質(zhì)量，–，碎石采用5～，～，優(yōu)化混凝土骨料級配，盡可能減少砂、石的空隙，降低膠凝材料用量和砂率，達到減少混凝土自身收縮。砂、石的含泥量嚴格控制在規(guī)定的允許范圍內(nèi)，嚴禁含泥塊。優(yōu)化混凝土配合比，在滿足混凝土強度、耐久性及和易性的前提下，摻入粉煤灰和高效減水劑等，降低水膠比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，減少單位水泥用量，降低水化熱，延緩混凝土水化熱峰值時間等?；炷林袚饺肟沽牙w維，[U1] 以提高混凝土的抗裂性能。嚴格控制混凝土拌和的加水量，在澆筑過程中加強混凝土拌和，勤測混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度過大造成表面干縮裂縫，混凝土的坍落度宜控制在10177。2cm以內(nèi)； ②控制混凝土入倉溫度根據(jù)現(xiàn)場實際條件，采取以下措施控制混凝土入倉溫度：，并安排在陰天和夜晚開始澆筑，以達到控制混凝土澆筑溫度的目的。冬季澆筑時盡量安排在中午開倉。，必要時加入冰塊，以降低混凝土的入倉溫度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加熱措施，提高混凝土的入倉溫度。，在混凝土澆筑時，盡量取用下層骨料，控制骨料溫度。、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設涼棚，采用遮陽網(wǎng)覆蓋倉面，減少陽光直接照射，粗骨料可采用深井水淋灑，降低骨料溫度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設保溫棚，以提高骨料溫度。，可在流道內(nèi)部布置循環(huán)冷卻水管，用聚乙烯高強鋼絲內(nèi)襯塑料管作為進、出水流道混凝土的冷卻水管，并安排專人控制。冬季可在澆筑倉面增加加熱措施，提高混凝土澆筑倉面溫度。③加強混凝土的養(yǎng)護大體積混凝土澆搗完畢后，初凝前用長刮尺刮平，及時用木抹子將混凝土表面拍實并搓毛兩遍以上，[U2] 防止產(chǎn)生表面收縮裂縫，最后根據(jù)不同部位要求進行壓光?；炷翝仓瓿梢院?，頂板面層采用1層塑料薄膜、1層土工布等覆蓋進行保濕、保溫養(yǎng)護。流道進口用土工布封閉，以防串風，減小混凝土內(nèi)水分散失。嚴格控制拆模時間，在混凝土內(nèi)部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內(nèi)并且養(yǎng)護不少于14d（粉煤灰混凝土養(yǎng)護不少于21 d）才能拆除流道模板；墩墻模板在混凝土內(nèi)部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內(nèi)方可拆模，拆模后同步對混凝土側(cè)面懸掛1層土工布起到保溫保濕工作。④改善混凝土的約束條件對泵站站身進行合理的分層，減輕新舊混凝土的約束作用，減少約束范圍；合理的安排施工工序，縮短施工分層之間的混凝土澆筑時間，快速、均勻、薄層上升，以減輕混凝土的約束作用[U3]。(2)裂縫修補需針對不同情況制定專項方案。12表面起灰 表現(xiàn)形式砂漿和粗骨料相脫離，以表面起灰，骨料裸露為特征。 產(chǎn)生原因由于混凝土混合物水膠比太大，離析，泌水嚴重，粘聚性、保水性差，加上養(yǎng)護溫度低，水泥水化趨于停止，混凝土水分迅速外離，導致表面起灰。 防治措施嚴格控制水膠比，延長混凝土混合物攪拌時間，表面覆蓋塑料薄膜保水。13表面云彩斑 表現(xiàn)形式墩墻結(jié)構(gòu)混凝土立面大致水平向波浪狀色斑，嚴重的會有疑似冷縫，以及墩墻表面出現(xiàn)水波紋或堅向細小的露砂現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因混凝土混合物水膠比大，振搗棒平倉，或振搗時間偏長石子下沉，上部水泥砂漿中深顏色細顆粒多，混凝土已開始（或?qū)⒁_始）初凝；新上批次混凝土沒有或已無法與深顏色細顆粒多的水泥砂漿充分振搗拌和。導致先后兩個批次混凝土接觸面或接觸面一定范圍與其它部位有明顯色差?；炷翝仓^程中泌水現(xiàn)象較重，未及時排除，上層混凝土覆蓋后如出現(xiàn)過振現(xiàn)象，側(cè)面易形成水波紋，少量水份沿模板面形成堅向通道并帶走部分膠凝材料，進而堅向細小的露砂現(xiàn)象。 防治措施(1)優(yōu)化并嚴格控制混凝土配合比，降低水膠比，防止出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)應及時排除。(2)適當增加漏筒，嚴禁振搗器平倉，盡量控制混凝土在同一澆筑平面，避免某一部位形成凹勢堆積較厚深顏色細顆粒多的水泥砂漿。(3)嚴格控制分層澆筑上料時間，不使深顏色細顆粒多的水泥砂漿接近初凝；嚴禁澆筑冷縫。(4)加強上下層混凝土結(jié)合處的振搗，保證上層混凝土振搗時振搗器插入下層混凝土至少5cm，嚴禁過振，特別是在模板面。第二章、模板工程質(zhì)量通病的產(chǎn)生及防治措施 模板的制作與安裝質(zhì)量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)與構(gòu)件的外觀平整和幾何尺寸的準確，以及結(jié)構(gòu)的強度和剛度等起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設不牢而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，應引起高度的重視。1軸線位移 表現(xiàn)形式 混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墩墻實際位置與建筑物設計要求的軸線位置有偏移。 產(chǎn)生原因(1)軸線放樣產(chǎn)生誤差。(2)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時發(fā)現(xiàn)糾正，造成誤差。(4)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。(5)混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。(6)對拉螺栓、頂撐、使用不當或松動造成軸線偏位。 防治措施(1)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。(2)墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施。(3)支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。(4)根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。(5)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。(6)混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。(7)對于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。2結(jié)構(gòu)變形 表現(xiàn)形式拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墩墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。(2)組合鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。(3)墻模板螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板或未采取地基處理措施，也無排水措施，造成支承部分地基下沉。(5)澆筑墩墻、柱混凝土速度過快，一次澆筑高度過高，振搗過度。(6)采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。 防治措施(1)模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，最大側(cè)壓力段設置雙螺母乃至三螺母，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。(2)梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。(3)組合鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。(4)澆搗混凝土時，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴格控制澆筑高度，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。(5)對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。(6)采用木模板施工時，經(jīng)驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。3接縫不嚴 表現(xiàn)形式由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，可能導致混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。 產(chǎn)生原因(1)模板拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。(3)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。(4)鋼模板變形未及時修整。(5)鋼模板接縫措施不當。(6)墩墻與頂板交角部位，接頭尺寸不準、錯位。 防治措施(1)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。(2)木模制作后要遮陽防雨，避免變形。安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。(3)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。(4)鋼模板間嵌縫措施要控制，用雙面膠帶或6mm厚海綿條。(5)墩墻與頂板交角部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。4脫模劑使用不當 表現(xiàn)形式模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。 產(chǎn)生原因(1)拆模后不清理模板表面殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。(3)使用廢機油作為脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面外觀質(zhì)量。 防治措施(1)拆模后，必須清除模板表面遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，使用優(yōu)質(zhì)脫模劑，不得沾污鋼筋。(3)脫模劑材料應涂刷均勻，不得流淌。(4)脫模劑涂刷后，應在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。5立模后倉面內(nèi)未清理干凈 表現(xiàn)形式倉面內(nèi)殘留建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙夾垃圾、雜物。 產(chǎn)生原因(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模前未進行清掃。(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。 防治措施(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。(2)在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。(3)墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。6混凝土格梗模板缺陷 表現(xiàn)形式沿格梗通長方向，模板上口不直，寬度不準，側(cè)面傾斜，模板下口翻混凝土。 產(chǎn)生原因(1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。(2)模板未撐牢，澆筑混凝土時，部分混凝土由模板下口翻上來，未在初凝時鏟平，造成側(cè)模下部陷入混凝土內(nèi)。 防治措施(1)模板應有足夠的承載能力和剛度，支模時，垂直度要找準確。(2)發(fā)現(xiàn)混凝土由上段模板下翻至下段，應在混凝土初凝前輕輕鏟平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。(3)組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規(guī)范規(guī)定，側(cè)模應支撐牢靠。7梁模板缺陷 表現(xiàn)形式梁身不平直，梁底不平：梁側(cè)模炸模(模板崩坍)；拆模后發(fā)現(xiàn)梁中部下?lián)希蛄荷韨?cè)面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。 產(chǎn)生原因(1)承重立桿未支撐在可靠的地基上，模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)定性不夠。(2)梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱；未根據(jù)水平線控制模板標高。(3)側(cè)模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。(4)木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。 防治措施(1)節(jié)制閘胸墻、工作橋大梁、泵站屋面板梁（含行車梁）等現(xiàn)澆梁板結(jié)構(gòu)必須進行承重腳手架設計，必要時組織專家論證。立桿應支撐在堅實、均勻的基面上（不能部分在圬工結(jié)構(gòu)面，部分在回填土面上），在保證承重腳手架整體穩(wěn)定的同時，應考慮梁底支撐（立桿）間距能保證在結(jié)構(gòu)自重加施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。如在泥土地面上搭設承重腳手架，嚴禁混凝土養(yǎng)護水流（滲）入地面，以防因沉降可能引起的結(jié)構(gòu)破壞。(2)梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱，跨度大、荷載重、腳手架高的承重腳手架應進行堆載預壓。(3)梁側(cè)模應根據(jù)梁的高度進行配制，若超過60cm，應加鋼管圍檁。若梁高超過70cm，應在梁中加對銷螺栓。(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內(nèi)。(5)模板應認真涂刷隔離劑。8柱模板缺陷 表現(xiàn)形式(1)截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。(2)偏斜，一排柱子不在同一軸線上。(3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。 產(chǎn)生原因(1)柱箍間距太大或不牢。(2)測放軸線不認真。(3)成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板縫不嚴密。(5)模板兩側(cè)松緊不一。未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。 防治措施(1)成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。(2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。(3)柱子底部應有限位，保證底部位置準確。(4)成排柱模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線。再立中間各根柱模。柱距不大時，相互間應用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。(5)根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500mm～800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。(6)較高的柱子，應在模板中部一側(cè)留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。(7)模板上混凝土殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。9板模板缺陷 表現(xiàn)形式板中部下?lián)?；板底混凝土面不平?產(chǎn)生原因(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。(4)將板模板鋪釘在梁側(cè)模上面，甚至略伸入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝