【文章內(nèi)容簡介】 兩國政府以補(bǔ)償貿(mào)易方式合作建設(shè)的礦井型洗煤廠，1986年開工，1989年投產(chǎn)，設(shè)計(jì)年入洗能力180萬噸，入洗本礦和集團(tuán)公司內(nèi)團(tuán)柏礦井原煤，生產(chǎn)工藝采用跳汰—重介—浮選聯(lián)合工藝，尾煤壓濾回收，主要生產(chǎn)811級(jí)1/3焦煤和肥煤。洗煤廠儲(chǔ)裝運(yùn)系統(tǒng)包括一個(gè)外礦調(diào)入煤回煤場和一個(gè)2萬噸的儲(chǔ)煤場，入洗煤倉有3個(gè)，每倉容量1200噸，用于各礦層原煤的分離和配煤入洗。精煤倉有6個(gè)，倉容6300噸（1倉800噸，其余各倉1100噸），呈南北方向一字排開，其中14倉貫通相連，雙系統(tǒng)在鐵路專用線3道、4道裝車外運(yùn)，6倉相連與中煤倉合用一個(gè)裝車系統(tǒng)在1道裝車外運(yùn)。投產(chǎn)以來，隨著各礦點(diǎn)煤層地質(zhì)條件、生產(chǎn)能力的變化以及煤炭市場多煤種、多品種和鐵路不均衡突擊性外運(yùn)的多元變化。原有的儲(chǔ)裝運(yùn)系統(tǒng)暴露出許多問題和不足，主要表現(xiàn)在：原煤場儲(chǔ)存能力不足。隨著各礦點(diǎn)煤層地質(zhì)條件的變化，本礦井生產(chǎn)能力萎縮，年生產(chǎn)能力僅為5060萬噸，其余入洗原煤均從外礦點(diǎn)調(diào)入且調(diào)入點(diǎn)多，各礦點(diǎn)原煤性質(zhì)各異、煤種不統(tǒng)一，需分存、分選、合理配洗。而洗煤廠正常生產(chǎn)的情況下，外調(diào)煤每天調(diào)運(yùn)量在3000噸左右，一般有兩個(gè)以上礦點(diǎn)，而外調(diào)煤儲(chǔ)煤場只有1個(gè)，面積約2000m儲(chǔ)量約8000噸，很難適應(yīng)既要分離原煤又要保證調(diào)運(yùn)量的需要。分儲(chǔ)配煤能力不足。由于入洗原煤來源點(diǎn)多、復(fù)雜多變，各礦層原煤性質(zhì)差異較大，煤種不統(tǒng)一，分選密度差異大，配煤入洗的比例隨機(jī)變化較大，一方面影響產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)和分選效果，另一方面損失精煤產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，因此，要求各礦層原煤有完善的分離、分儲(chǔ)、分運(yùn)，合理配洗的均質(zhì)化、按比例配洗的能力。而洗煤廠只有2個(gè)儲(chǔ)煤場即1個(gè)113外調(diào)煤場、1個(gè)篩分破碎后的228儲(chǔ)煤場和3個(gè)配煤倉，只能滿足3種原煤的少量配洗要求，特別是外調(diào)煤場，只能滿足單種煤配入，不能滿足來源多而復(fù)雜的原煤配洗需要。配煤手段不完善，自動(dòng)化水平低。為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和最大產(chǎn)率，獲得最佳經(jīng)濟(jì)效益，特別10高硫煤的入洗，不僅要配灰，更主要的還要配硫與煤種。各礦原煤必須嚴(yán)格按比例實(shí)現(xiàn)均質(zhì)化入洗，而原設(shè)計(jì)配煤倉下配煤系統(tǒng)是靠給煤機(jī)人工調(diào)節(jié)配煤，人為因素影響大，自動(dòng)化程度低，不能適應(yīng)比例要求嚴(yán)格的原煤配洗要求。精煤倉儲(chǔ)和配裝能力不足，現(xiàn)有6個(gè)精煤倉儲(chǔ)量為6300噸每個(gè)倉有1100噸（1倉800噸），2個(gè)主導(dǎo)產(chǎn)品配列就需6個(gè)倉，其它產(chǎn)品沒有倉位，只有通過相互擠占適應(yīng)外運(yùn)，往往造成某品種庫滿，需裝車的品種不足，加班生產(chǎn)，成本費(fèi)用增加，給管理上帶來很多不便，經(jīng)常因車等煤坐失外運(yùn)良機(jī)。另外精煤6不能同14倉同用，與中煤裝共用一個(gè)裝車系統(tǒng)，相互影響，精煤6個(gè)倉不能同線裝車，是兩點(diǎn)裝車，裝車時(shí)間長，不能實(shí)現(xiàn)多品種配裝。同時(shí)精煤倉下GZ—8Q型給煤機(jī)和DT1000—50/650型推拉桿運(yùn)行不可靠，事故率高，影響裝車。配套環(huán)節(jié)能力不匹配。一是原煤倉存在著蓬倉貼壁現(xiàn)象，無法順利放煤，影響到入洗原煤的均勻給入及生產(chǎn)的連續(xù)。二是精煤脫水系統(tǒng)不完善，洗精煤水分高，包括浮精和跳汰精煤，不能滿足用戶7%的要求，另外浮精水分也造成蓬倉貼壁，影響裝車。三是矸石線運(yùn)輸能力不配套。實(shí)際生產(chǎn)中由于原煤性質(zhì)與原設(shè)計(jì)出入較大，矸石含量增加，設(shè)計(jì)矸石小時(shí)排矸量76噸，而實(shí)際排矸量達(dá)120160噸，矸石倉容僅有140噸，每班生產(chǎn)約有80120噸的矸石落地，這樣造成小時(shí)排矸能力不足、影響生產(chǎn)效率，使洗煤廠整體設(shè)備不能發(fā)揮最佳效能，導(dǎo)致小時(shí)入洗能力一直不能達(dá)產(chǎn)，進(jìn)而影響到小時(shí)配煤量。因此，針對(duì)儲(chǔ)裝運(yùn)系統(tǒng)存在的問題與不足，為滿足生產(chǎn)及外運(yùn)的需求，有必要對(duì)儲(chǔ)裝運(yùn)系統(tǒng)進(jìn)行改造。二、改造方案改造原則 a、提高生產(chǎn)效率和精煤產(chǎn)率，獲得最大經(jīng)濟(jì)效益。b、投資省，見效快，不影響生產(chǎn)。c、方案簡單、靈活，設(shè)備選型先進(jìn)、可靠。d、改造方案分期分步實(shí)施，逐步完善。改造方案⑴、增建101回煤系統(tǒng)和10煤儲(chǔ)煤場在原113煤場南側(cè)平整煤場2500平方，可擴(kuò)大原煤儲(chǔ)量1萬噸；并增建一條60米長的回煤暗道，兩個(gè)受煤坑，安裝1米的皮帶運(yùn)輸機(jī)一部，K3給煤機(jī)2臺(tái)及給通風(fēng)排水設(shè)施，該系統(tǒng)與原煤20202系統(tǒng)聯(lián)接，提高了回煤能力；在原煤202皮帶中部，走廊中間支承點(diǎn)以上2米處，增設(shè)臨時(shí)卸煤點(diǎn)。以確保高硫煤倉庫滿時(shí)高硫煤落地，不影響井下高硫煤的生產(chǎn)，同時(shí)在高硫煤不多時(shí)也可儲(chǔ)存其它外調(diào)煤，增加了外調(diào)煤的儲(chǔ)存量。⑵、原煤倉下增加自動(dòng)配煤系統(tǒng)原煤倉下選用新型的給煤設(shè)備及自動(dòng)化的配煤系統(tǒng)。將原煤倉下12臺(tái)GZ7Q型給煤機(jī)和DT100050/650型推拉桿更換為先進(jìn)的XZG7型變頻調(diào)速給煤機(jī)和DT200050/750型推拉桿，并完善推拉桿的限位自?？刂葡到y(tǒng)；安裝由可編程序控制器（PLC）、圖形工作站（上位機(jī)）、煤量調(diào)節(jié)設(shè)備（變頻器）、電子皮帶秤、超聲波料位計(jì)五部分組成的自動(dòng)配煤控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)以精確的配煤比例配煤入洗。⑶、精煤倉下運(yùn)輸系統(tǒng)貫通及配煤系統(tǒng)改造，向南延長41米，貫通到6倉，使6個(gè)精煤倉可一線裝車；并拆除倉下運(yùn)行不可靠的原24臺(tái)GZ8Q型給煤機(jī)和DT100050/650型推拉桿，更換為新型的、運(yùn)行可靠的XZG8型變頻調(diào)速給煤機(jī)和DT200050/750型推拉桿。⑷、原煤倉增設(shè)破拱系統(tǒng)在原煤倉外排矸車間西南12米處增建一面積36m2高5m的壓風(fēng)機(jī)房，安裝一臺(tái)5L40/8型壓風(fēng)機(jī)，并在原煤倉內(nèi)增設(shè)高壓風(fēng)管、電磁閥及控制閥門，利用壓風(fēng)機(jī)產(chǎn)生高壓風(fēng)、電磙閥間斷控制，實(shí)現(xiàn)高壓風(fēng)破拱。⑸、產(chǎn)品脫水系統(tǒng)改造在主廠房水洗車間四層安裝一臺(tái)ZKX2460型振動(dòng)篩，改造前后溜槽及篩下水管，用于跳汰精煤的脫水；在主廠房浮選車間三層安裝一臺(tái)ZYK110型真空泵，與原有真空泵串通，形成兩