【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 方法，如CO2氣體保護(hù)焊。3)厚板焊接盡可能采用多層焊代替單層焊。4)對(duì)于較長(zhǎng)的焊縫可采用間斷焊接法。5)雙面均可焊接操作時(shí)，要采用雙面對(duì)稱(chēng)坡口，并在多層焊時(shí)采用與構(gòu)件中和軸對(duì)稱(chēng)的焊接順序。6)T形接頭板厚較大時(shí)采用開(kāi)坡口角對(duì)接焊縫。7)采用焊前反變形方法控制焊后的角變形。8)采用剛性?shī)A具固定法控制焊后變形。9)采用焊件預(yù)留長(zhǎng)度法補(bǔ)償焊縫縱向收縮變形，～。10)對(duì)于長(zhǎng)焊件的扭曲，主要靠提高板材平整度和構(gòu)件組裝精度，使坡口角度和間隙準(zhǔn)確，電弧的指向或?qū)χ袦?zhǔn)確，以使焊縫角度變形和翼板及腹板縱向變形值與構(gòu)件長(zhǎng)度方向一致。11)在焊縫眾多的焊件組焊時(shí)或結(jié)構(gòu)安裝時(shí)，要采取合理的焊接順序。12)設(shè)計(jì)上要盡量減少焊縫的數(shù)量和尺寸，合理布置焊縫，除了要避免焊縫密集以外，還應(yīng)使焊縫位置盡可能靠近構(gòu)件的中和軸，并使焊縫的布置與構(gòu)件中和軸相對(duì)稱(chēng)。2焊接應(yīng)力的控制措施焊件焊接時(shí)產(chǎn)生瞬時(shí)內(nèi)應(yīng)力，焊接后產(chǎn)生殘余應(yīng)力，并同時(shí)產(chǎn)生殘余變形，這是不可避免的現(xiàn)象。焊接變形的矯正費(fèi)時(shí)費(fèi)工，在進(jìn)行焊接前首先考慮的是控制變形，往往對(duì)控制殘余應(yīng)力較為忽視，常用一些卡具、支撐以增加剛性來(lái)控制變形，與此同時(shí)實(shí)際上增大了焊后的殘余應(yīng)力。對(duì)于一些本身剛性較大的構(gòu)件，如板厚較大，截面本身的慣性矩較大時(shí)，雖然變形會(huì)較小，但卻同時(shí)產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，甚至產(chǎn)生裂紋。因此，對(duì)于一些截面厚大，焊接節(jié)點(diǎn)復(fù)雜，拘束度大，鋼材強(qiáng)度級(jí)別高，使用條件惡劣的重要結(jié)構(gòu)要注意焊接應(yīng)力的控制?？刂茟?yīng)力的目標(biāo)是降低其峰值使其均勻分布，其控制措施有以下幾種：1)減小焊縫尺寸：焊接內(nèi)應(yīng)力由局部加熱循環(huán)而引起，為此，在滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求的條件下，不應(yīng)加大焊縫尺寸和層高，要轉(zhuǎn)變焊縫越大越安全的觀念。2)減小焊接拘束度：拘束度越大，焊接應(yīng)力越大，首先應(yīng)盡量使焊縫在較小拘束度下焊接，盡可能不用剛性固定的方法控制變形，以免增大焊接拘束度。3)采取合理的焊接順序：在焊縫較多的組裝條件下，應(yīng)根據(jù)構(gòu)件形狀和焊縫的布置，采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫，后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫的原則。4)降低焊件剛度，創(chuàng)造自由收縮的條件。5)錘擊法減小焊接殘余應(yīng)力：在每層焊道焊完后立即用圓頭敲渣小錘或電動(dòng)錘擊工具均勻敲擊焊縫金屬，使其產(chǎn)生塑性延伸變形，并抵消焊縫冷卻后承受的局部拉應(yīng)力。但根部焊道、坡口內(nèi)及蓋面層與母材坡口面相鄰的兩側(cè)焊道不宜錘擊，以免出現(xiàn)熔合線和近縫區(qū)的硬化或裂紋。高強(qiáng)度低合金鋼，如屈服強(qiáng)度級(jí)別大于345MPa時(shí)，也不宜用錘擊法消除焊接殘余應(yīng)力。6)采用拋丸機(jī)除銹：通過(guò)鋼丸均勻敲打來(lái)抵消構(gòu)件的焊接應(yīng)力。綜上所述，在焊接過(guò)程中，一定要了解焊接工藝，采用合理的焊接方法和控制措施，以便減少和消除焊后殘余應(yīng)力和殘余變形。在實(shí)踐中不斷總結(jié)、積累焊接經(jīng)驗(yàn)，綜合分析考慮的各種因素，可以保證焊接工作中的焊接質(zhì)量。參考文獻(xiàn)：《焊工手冊(cè)》第三篇：技師論文(電焊工)電焊工年終總結(jié)作為一名技術(shù)員工，在平時(shí)的工作中，我處處謹(jǐn)記自己的工作職責(zé)，養(yǎng)成了認(rèn)真工作、不畏困難、精益求精的良好工作習(xí)慣。09 年 3 月份我加入了金虎團(tuán)隊(duì)以來(lái)，我便著手焊工培訓(xùn)工作，負(fù)責(zé)對(duì)焊工考核期間的技術(shù)指導(dǎo)和監(jiān)督工作，負(fù)責(zé)焊工理論培訓(xùn)及培訓(xùn)之后的理論考核、評(píng)卷和聲波探傷工作，截止到目前，我已經(jīng)培訓(xùn)了包括公司正式工、協(xié)議工共計(jì) 245 名焊工，對(duì)這些人進(jìn)行理論教學(xué)，理論考試通過(guò)率達(dá)到了百分之九十八，并為 56 名焊工的 140 道考核焊口進(jìn)行了超聲波探傷檢查。對(duì)于一名焊工來(lái)說(shuō)，需要理論和實(shí)踐的有機(jī)結(jié)合，機(jī)要注重對(duì)理論的培訓(xùn)，還要主要實(shí)踐運(yùn)用。為了提高、保證教學(xué)的質(zhì)量，我把自己所學(xué)到的理論在實(shí)際工作中進(jìn)行實(shí)踐總結(jié)，爭(zhēng)取以更生動(dòng)的方式在課堂上講給學(xué)員，此舉收到了很好的效果，受到了培訓(xùn)中心領(lǐng)導(dǎo)和學(xué)員的贊揚(yáng)和歡迎?？紤]到大多焊工的文化水平偏低和講解理論知識(shí)是課堂的枯燥乏味，我便有效利用晚上休息時(shí)間，修改了理論教案，使得理論知識(shí)更通俗易懂，學(xué)員更容易接受。一、焊縫成型差現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。原因分析焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)?。缓附又羞\(yùn)條（槍?zhuān)┧俣冗^(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度第1頁(yè)過(guò)大或過(guò)??；焊條（槍?zhuān)┦┖附嵌冗x擇不當(dāng)?shù)?。防治措施⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍?zhuān)┑慕嵌?。治理措施⑴加?qiáng)焊后自檢和專(zhuān)檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理； ⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊； ⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二、焊縫余高不合格現(xiàn)象管道焊口和板對(duì)接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。原因分析焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣炔痪鶆?，過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度不均勻；焊條（槍?zhuān)┦┖附嵌冗x擇不當(dāng)?shù)?。防治措施⑴根?jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍?zhuān)┧俣染鶆?，避免?頁(yè)忽快忽慢；⑶焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度不一致，擺動(dòng)速度合理、均勻； ⑷注意保持正確的焊條（槍?zhuān)┙嵌取Ｖ卫泶胧偶訌?qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平； ⑵對(duì)焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊； ⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；⑷技術(shù)員的交底中，對(duì)焊角角度要求做詳細(xì)說(shuō)明。三、焊縫寬窄差不合格現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。原因分析焊條（槍?zhuān)[動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過(guò)大，部分地方擺動(dòng)過(guò)??；焊條（槍?zhuān)┙嵌炔缓线m；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。防治措施⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍?zhuān)┙嵌?；⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。治理措施⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質(zhì)量意識(shí)，重視焊縫外觀質(zhì)量；⑶焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。四、咬邊第3頁(yè)現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，㎜，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度。原因分析焊接線能量大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條（槍?zhuān)┙嵌炔划?dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。治理措施⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； ⑵控制電弧長(zhǎng)度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運(yùn)條（槍?zhuān)┓椒ê图记桑虎群笚l（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍?zhuān)┙嵌取Ｖ卫泶胧艑?duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求； ⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識(shí)； ⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯(cuò)口現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10％母材厚度或超過(guò)4㎜。原因分析焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。第4頁(yè)防治措施⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心； ⑵對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具；⑶對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。治理措施⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；⑵對(duì)于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對(duì)口和焊接。六、彎折現(xiàn)象由于焊縫的橫向收縮或安裝對(duì)口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。原因分析⑴安裝對(duì)口不合適，本身形成一定夾角； ⑵焊縫熔敷金屬在凝固過(guò)程中本身橫向收縮； ⑶焊接過(guò)程不對(duì)稱(chēng)施焊。防治措施⑴保證安裝對(duì)口質(zhì)量；⑵對(duì)于大件不對(duì)稱(chēng)焊縫，預(yù)留反變形余量； ⑶對(duì)稱(chēng)點(diǎn)固、對(duì)稱(chēng)施焊； ⑷采取合理的焊接順序。治理措施⑴對(duì)于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；第5頁(yè)⑵對(duì)于不對(duì)稱(chēng)焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施； ⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對(duì)稱(chēng)施焊措施；⑷對(duì)于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無(wú)法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對(duì)口焊接。七、弧坑現(xiàn)象焊接收弧過(guò)程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。原因分析焊接收弧中熔池不飽滿(mǎn)就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，?；r(shí)間掌握不準(zhǔn)。防治措施 ⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間； ⑵采取正確的收弧方法。治理措施⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法； ⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；⑶對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。八、表面氣孔現(xiàn)象焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。原因分析⑴焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；第6頁(yè)⑵焊接材料沒(méi)有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池； ⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；