【文章內容簡介】 作一起考慮。 （ 4）噴嘴前端的孔徑和球面的半徑。是決定澆口套的孔徑和球面尺寸的依據。 （ 5）安裝螺孔的位置及孔徑 機床定、動模板上設有一系列螺孔，以供安裝模具壓緊所用。安裝形式如下： 鹽城工學院機械工程系畢業(yè)設計說明書 11 1）用螺釘直接固定模具 2）用壓板固定模具形式 綜上所述，根據額定注射量，額定鎖模力以及注 射機與模具的行程關系，在本次設計中，選用的注射機型號為 XSZY125 型臥式注射機，且采用螺釘直接固定模具。其有關數據如下： (1) 螺桿 (柱塞 )直徑 (mm) ? 30 (2) 注射容量 (㎝ 或 g) 104 (3) 注射壓力 (10 Pa) 1190 (4) 鎖模力 (10 N) 90 (5) 最大注射面積 (㎝ 178。) 320 (6) 最大模具厚度 (mm) 300 (7) 最小模具厚度 H(mm) 200 (8) 模板最大距離 L(mm) 600 (9) 模具板行程 L(mm) 300 (10) 噴嘴球半徑 (mm) 12 (11) 噴嘴孔徑 d(mm) 4? (12) 噴嘴移動距離（ mm） 210 以上數據參見 《 塑料模具設計手冊 》 旅行餐碗注塑模設計 12 4 模具結構設計 注射工藝原理 注射成型又名注塑成型，是熱塑性塑料加工的主要方法之一。注射乘興過程中，粒狀或粉狀物經受熱熔融并使之保持流動狀態(tài)。這個過程經注射成型機和注射模具來實現。注射成型工藝流程見圖 41 圖 41 根據上述基本原理，注射機應完成下列三項任務：（ 1）使塑料均勻塑化達到流動狀態(tài)；（ 2）使注射模閉合，并以一定的壓力和速度將熔融的塑料注人模內，并使其冷卻和固化定型；（ 3）開啟注射模將塑件頂出。 設計原理 注塑模具設計必須以塑料的特點性能注塑成型原理為依據，以制造簡單易行為準則，注塑成型是熱塑性塑料制造生產的一種重要方法。其原理是：塑料材料在注塑機內加熱融化，然后在高壓作用下將熔融狀態(tài)下的塑料高 速注入模具型腔內，然后冷卻成型。影響注塑成型工藝的因素很多，主要工藝參數有：（一）溫度。包括料桶溫度，噴管溫度，模具溫度（二）壓力。包括塑化壓力和注射壓力（三）時間。包括充模時間，保壓時間，閉模時間等等其它時間。為了設計一套結構合理，工藝簡單的模具，必須處理好各種因素的影響。 方案選擇 共設計了兩套方案，一套是點澆口單型腔三板式，一套是潛伏式澆口單型腔三板鹽城工學院機械工程系畢業(yè)設計說明書 13 式。選擇第一套模具，是由于采用點澆口單型腔三板式，點澆口比潛伏式澆口容易設計，盡管使用潛伏式澆口可以不影響塑件的美觀，但是在本設計中，由 于設計的是塑料餐碗，使用點澆口也同樣不影響其美觀，同時使用點澆口還便于設計和加工，節(jié)省開模所用費用，所以選擇的方案是 點澆口單型腔三板式模具。在本方案中，使用了鋼球和彈簧替代了脫料板，變的更簡單，不足之處是取出時還需要人工加工。 澆注系統的設計 澆注系統設計應注意的幾個問題 1 首先塑料制品的結構分析其充填過程，以保證塑料制品的內在質量和尺寸穩(wěn)定。這一點在大型塑料制品及功能性塑料制品上尤為重要。 2在設計澆注系統時，應當非常注意澆注系統對制品外觀的影響。在設計過程中經常會遇到這樣的 情況，某一些塑料制品的澆口設計在某處比較合理，但由于在該處設置澆口影響制品外觀，只能將澆注系統改在其它部位。若實在無法處理時，可通過改變制品結構來解上述問題，對有外觀質量要求的塑料制品尤為重要。 3 在設計澆注系統時，應該考慮到模具在注射時，是否能適應全自動操作。要達到全自動操作，必須保證在開模時，制品與澆注系統能自動脫落，澆口與制品亦要盡可能自動分離。 4 澆注系統的設計，必須考慮到塑料制品生產的后續(xù)工序。如因后續(xù)工序在加工、裝配、管理上的需要，往往需設置輔助流道，將多件制品聯成一體。 5 在設計澆注系統時 ,應留有一定的余地 ,這樣在使用時即使有些不足之處 ,亦可以比較方便地得到解決 . 6 多觀察分析各類塑料制品的澆注系統和澆口位置的選擇 ,吸取其成功之處 ,提高澆注系統設計的可靠性 . 7 設計澆注系統時 ,其主流道進口處的位置應盡量與模具中心重合 . 澆注系統的組成及功能 澆注系統由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。 澆注系統的功能，就是將熔融的塑料，經過注射機噴嘴，在高溫、高壓、高速狀態(tài)下通過澆注系統進入模具型腔。 設計澆注系統的基本原 則，是在滿足塑料制品質量的同時，還應有利于提高成型速度來縮短成型周期。在本次設計中，主要是對澆口的設計。 澆口的設計 澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注射模進料系統的最后部分。其基本作用是： 旅行餐碗注塑模設計 14 1） 使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔； 2） 型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還未冷卻的熱料回流。 澆口的設計與塑件形狀、斷面尺寸、模具結構、注射工藝條件（壓力）及塑料性能等因素有關系。但是，根據上述兩項 基本作用來說，澆口的截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增大料流速度、快速冷卻封閉、便于與塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。 塑料制品質量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設計不合理而造成的。 澆口的類型很多，根據模具澆注系統在塑料制品上開設的位置、形狀不同，選擇不同形式的澆口，結合本質品的特征，選擇點澆口。澆口設計的注意事項有很多。 （ 1）澆口應開設在塑件制品斷面較厚的部位，能使熔融的塑料從塑料制品厚斷面流向薄斷面，保證塑料充模完全。 （ 2）澆口位 置的選擇，應使塑料充模時間最短，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體。 （ 3）澆口不能使熔融塑料直接進入型腔，否則會產生漩流，在塑料制品上留下螺旋形痕跡，特別是點澆口、側澆口等，更容易出現這種現象。 （ 4）澆口位置的選擇，應防止在塑料制品表面上產生拼縫線，特別是圓環(huán)或筒形塑料制品，應在澆口對面的熔料結合處加開冷料穴。 （ 5）裝有細長型芯的注塑模具所開設的澆口位置，應當離型芯較遠，以防止熔融的料流的沖擊而使型芯變形，錯位和折短。 （ 6）大型和扁平塑料制品成型時為了防止塑料制品翹曲、 變形和缺料，可采用多點形澆口。 （ 7）澆口位置應盡量開設在不影響塑料制品外觀的部位，如開設在塑料制品邊緣和底部等。 （ 8）澆口尺寸的大小，應取決于塑料制品的尺寸、幾何形狀、結構和塑料的性能。 （ 9）設計多型腔注射模具時，結合流道平衡并考慮澆口的平衡，應做到熔融塑料同時均勻充滿型腔。對于同一種塑料制品的多型腔注射模具來說，可按澆口與主流道的距離，逐漸加大澆口的截面，減少較遠澆口的阻力。采取保持各澆口大小相等、改變其長度或保持澆口寬度和長度一定、改變其深度兩種方法，來使?jié)部谄胶?。對于不同塑料制?的多型腔注射模具來說，常把最大塑料制品的型腔布置在最靠近主流道的部位。 （ 10）為了在開模時從澆口套內拉出主流道凝料使與注塑機噴嘴分離，一般在冷料穴的盡端設置拉料桿。 對于薄壁制件 ,由于點澆口附近的剪切速率過高 ,會造成分子的高度定向 ,增加局部應力甚至開列 .為改善這一情況 ,在不影響使用的情況下 ,可以將澆口對面壁厚增加鹽城工學院機械工程系畢業(yè)設計說明書 15 并曾圓弧過度 ,同時圓弧還有儲存冷料的作用 . 在本次設計中，設計的是碗，根據各種澆口的特點選擇點形澆口，其適合于單型腔簡單的模具。澆口位置選擇在碗的底部中間。在這個位置，塑料充模流程 最短，壓力損失較小，有利于排除型腔中的空氣，而且不影響塑件外觀的美觀。 型芯及型腔的結構形式及尺寸計算 型芯及型腔的結構形式 根據所設計塑料制品的形式選擇型芯及型腔的結構形式。即為碗的形狀。如圖示： 圖 42 型芯的結構 采用的是拼鑲式結構，用來改善工藝性能。型芯部分采用沉孔嵌入，用內六角螺釘固定。 型芯及型腔的尺寸計算 型腔和型芯的工作部分尺寸與塑料制品的尺寸和公差、塑料收縮率及模具的磨損和制造公差等因素有關。 1．型腔徑向尺寸計算 在給定條件下制品平均收縮率 CPS ，制件的名義尺寸 SL （最大尺寸）及其允許公差 ? （負偏差），則塑件平均徑向尺寸為： 2??SL 型腔名義尺寸為 ML （最小尺寸），公差值為 Z? （正偏差）， 則型腔的平均尺寸為ML + Z? /2?？紤]到收縮率和磨損值 C? ，以型腔磨損量到最大磨損量的一半計，則有： CCPSSzM SLLL ?? 21)2(22 ???????? 對于中小型塑件，令 ??61C?， ??31Z?，并將比其他各項小得多的CPS2?略去，則有： ???? 43CPSSM SLLL [9] （ 41） 標注上制造偏差后，得 旅行餐碗注塑模設計 16