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正文內(nèi)容

畢業(yè)設計-奶瓶蓋注塑模(編輯修改稿)

2025-01-06 17:46 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 (3)分流道布置 采用平衡式布置,要求從主流道各個型腔 的分流道其長度、形狀及斷面尺寸對應相等,達到各個型腔同時均勻進料,保證各個型腔成型出的塑件在強度、性能及質(zhì)量上的一致性。 (4)分流道與澆口的連接處應加工成斜面,并用圓弧過渡,有利于塑件熔體的流動及充填。 澆口的形狀及其位置選擇 澆口的作用是使料流加速,并控制襯料時間,控制料流狀態(tài)。常用的截面形狀有圓形和矩形兩種。流口不僅對塑件熔體的流動性和充模特征有關,而且與塑件的成形質(zhì)量有著密切的關系。因此澆口的形式與塑料品種要相互適應。根據(jù)各種澆口的特征比較可以看出點澆口的各種優(yōu)越性能,其澆口特征如下: 點 澆口的特征: ,便于加工,而且尺寸精度容易保證 ,發(fā)現(xiàn)不適當,容易及時修改 19 — 第 19 張 — ,流動填充效果較佳。基于塑件的特點和點澆口的特征來看選擇點澆口 澆口位置的選擇 盡量縮短流動距離,保證熔料能迅速地充滿型腔。澆口開在塑件壁厚處,且應減少熔痕;有利于型腔氣體的排出。所以,塑件的澆口選擇在塑件的壁厚處,由于塑件所填充塑料多,為此,在塑件處的兩壁厚處各設一澆口,這樣可以提高充模速度,故 設計成雙點澆口進料的方式 。 冷料穴設計 冷料穴一般位于主流道對面的圖 冷料穴 20 — 第 20 張 — 動模板上,或處于分流道末端,其作用是存放料流前端的冷料,防止冷料進入型腔而形成冷接縫,此 外,開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出,冷料穴的尺寸 稍大于主流道大端的直徑,長度約為主流道大端直徑 [1],如圖所示。 四.脫模機構設計 斜滑塊兼推出結構設計 該制件有內(nèi)螺紋,內(nèi)螺紋常采用螺紋型芯來成型。但是如果采用了螺紋型芯成型,為了保證制件精度,推出方式采用旋轉推出的方式,旋轉推出需要另外設置齒輪齒條和螺旋桿,另外還需要我們設置止轉措施。這樣勢 必會增加模具結構的復雜程度,同時增加了模具制造成本。為此,在設計此模具的時候,采用斜滑塊的形式,同時解決了螺紋成型問題和制件脫出問題,具體結構見圖 21 — 第 21 張 — 圖 .頂板,頂桿 圖 .型芯斜滑塊 開模前 (a) 開模后 (b) 1— 錐形體 2— 制件卜滑塊 4一圓柱銷 5— 模套 6一墊板 7— 稚桿 圈 3開模前后示意圖斜滑塊的形狀如圖 3所示,滑塊內(nèi)部上側具有螺紋槽,用來 成型制件內(nèi)螺紋,下側 和推桿 7相連,中間套在模套 5上,滑塊和模套之間有定位銷 4,定位銷用來定位推出時滑塊的最終停留位置。具體推出過程為模具閉合后, 22 — 第 22 張 — 推出機構復位,如圖 3(a)所示,隨著注塑機的注塑,型腔逐漸填充完畢,制件和內(nèi)螺紋成型,經(jīng)過一段時間的保壓和冷卻,模具開啟,動定模分開,注塑機頂棍推動推板,推板推動推桿,推桿和斜滑塊相連,推動斜滑塊向上運動。斜滑塊是一個傾斜的結構,在推出的過程中沿著錐形體 1向上運動。最終停留在定位銷所定位的位置。在此過程中,塑件內(nèi)螺紋逐漸和斜滑塊分開,保證了塑件內(nèi)螺紋的精度,同時簡化的模具結構。在推桿推 出的過程中,推出力的大小也需要校核。在推出力的計算公式中,對于圓筒形制件,推出力的計算公式分帶通孔和不帶通孔兩大類型。由制件形狀觀察知,應該采用帶通孔的力學表達公式,具體如下 4. 2 凝料推出部分設計 在塑料模具機構設計上,流道凝料的推出部分常采用拉料桿,拉料桿類型多種。有球形頭拉料桿, z形頭拉料桿.倒錐形拉料桿,菌形頭拉料桿等等。本文所采用的是球形頭拉料桿。在成型過程中,塑料熔體會填充拉料桿的球頭下方,然后逐漸冷卻凝固。隨著模具開模,拉料桿將流道凝料拉出。另外。為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料順利脫出,還 采用利用分流道末端斜孔拉斷點澆 I=l的措施,這也是 設計 的創(chuàng)新之處。小孔開設在凝料推板上.塑料熔體會填充小孔,開模過程中利用小孔的拉力,從而達到澆口和制件分開的目的 。 23 — 第 23 張 — 圖 .形拉料桿尺寸及形狀 表 拉料桿尺寸參數(shù) 直徑 d D H 與拉料桿配合的模板孔 d( H7) 基本尺寸 極限偏差 6 10 4 + 0 8 13 4 + 0 10 15 5 + 0 12 17 5 + 0 14 19 6 + 0 根據(jù)以上的標準可知選用的直徑 d為 :9mm 24 — 第 24 張 — 五 . 導向及定位機構 注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。 導柱 :國家標準規(guī)定了兩種結構形式,分為帶頭導柱和有肩導柱,大型而長的導柱應開設油槽,內(nèi)存潤滑劑,以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量,特別對于大型、精密的模具,導柱的直徑需要進行強度校核 [11] 。 導套:導套分為直導套和帶頭導套,直導套裝入模板后,應有防止被拔出的結構,帶頭導柱軸向固定容易 導向機構整體如圖所示 . 25 — 第 25 張 — 設計導柱和導套需要注意的事項有: (1)合理布置導柱的位置,導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度;導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的 1/3處最為 安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置,或不等直徑對稱布置。 (2)導柱工作部分長度應比型芯端面高出 6~ 8mm,以確保其導向與引導作用。 (3)導柱工作部分的配合精度采用 H7/f7,低精度時可采取更低的配合要求;導柱固定部分配合精度采用 H7/k6;導套外徑的配合精度采取 H7/k6。配合長度通常取配合直徑的 ~ 2倍,其余部分可以擴孔,以減小摩擦,降低加工難度。 (4)導柱可以設置在動?;蚨#O在動模一邊可以保護型芯不受損壞,設在定模一邊有利于塑件脫模。 (5)導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷,而設在 定模一側則便于順利脫模取出塑件。 (6)一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/f8,導柱和導套固定部分配合按H7/k6,導套外徑的配合按 H7/k6。 (7)除了動模、定模之間設導柱、導套外,一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套。 (8)導柱的直徑應根據(jù)模具大小而決定,可參考標準模架數(shù)據(jù)選取 26 — 第 26 張 — 六.塑料成型工藝特點的分析 概述 熱塑性塑料的注射過程包括加料、塑化、注射充模、冷卻固化和脫模等幾個工序,其中關鍵是塑化、流動和冷卻。 塑化是注射成型的準備過程,是指塑料在料筒內(nèi)受熱達到充分熔融狀態(tài),而且有良好的可塑性的過程,是注射成型最重要最關鍵的過程。對塑料塑化的要求是:塑料在進入模腔之前要充分塑化.既要達到規(guī)定的成型溫度,又要使熔體各點溫度盡量均勻 — 致,而其中的熱分解物的含量則應盡可能少,并能提供足夠量的上述質(zhì)量的熔融塑料以保證生產(chǎn)能順利進行:這些要求與塑料的特性、工藝條件的控制。 塑化質(zhì)量主要是由塑料的受熱情況和所受的剪切作用所決定的。一定的溫度是使塑料得以形變、熔融和塑化的必要條件,通過料簡對塑料的加熱,使聚合物由固體向液體轉變. 而剪切作用則是以機械力的方式強化了混合和塑化過程,使熔體溫度分布均勻,物料組成和高分子形態(tài)也發(fā)生改變,趨于均勻。同時,剪切作用能在塑料中產(chǎn)生更多的摩擦熱,也加速了塑料的塑化。 熱均勻性的分析 熱塑性塑料由于導熱系數(shù)小,要使其均勻加熱是一個相當復雜的問題。塑料塑化所需的熱量來自兩個方面,即料筒壁的傳熱和塑料之間的內(nèi)摩擦熱。柱塞式注射機內(nèi)物料的熱源絕大多數(shù)靠料筒的外加熱。物料在注射機中的移動是靠柱塞的推動,幾乎沒有混合作用,物料在移動過程中產(chǎn)生的剪切摩擦熱相當小,這 27 — 第 27 張 — 些都是對熱傳遞不利的,在料筒 中的物料有不均勻的溫度分布,近料筒壁的溫度偏高,料筒中心的溫度偏低。此外,熔體在圓管內(nèi)流動時,料筒中心處的料流速度快于筒壁處,造成徑向上速度分布不同。因此料流無論在橫截面上還是在長度方面都有很大的溫度梯度。 以加熱效率 (E)來分析柱塞式注射機內(nèi)熔體的熱均勻性。如果進入料筒的塑料初始溫度為 T0,加熱器對料筒加熱后使其內(nèi)壁達到的溫度為 Tw,則 Tw— T。應是塑料可以達到的最大溫升,但實際上塑料從加料口至噴嘴范圍內(nèi)只能升到比Tw 要低的某一溫度丁 (Tw> T> Tu);所以塑料實際溫升是 (T— T0)。塑料的實際溫升和最大 溫升之比即為加熱效率 E 可表示為 ? ?? ?00wTTE ?? ? E值高.有利于塑料的塑化。且值與下列因素有關: 增加料筒的長度和傳熱面積,或延長塑料在料簡內(nèi)的受熱時間和增大塑料的熱擴散速率,都能使塑料
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