【文章內(nèi)容簡介】 4 FQ2=K2Fp = 364 ≈ 30(KN) 彎曲力 F 自 的計算 影響彎曲力大小的基本因素有變形材料的性能和質(zhì)量；彎曲件的形狀和尺寸；模具結(jié)構(gòu)及凸凹模間隙；彎曲方式等，因此很難用理論的分析法進行準確的計算。實際中常用經(jīng)驗公式進行慨略計算，以作為彎曲工藝設(shè)計和選擇沖壓設(shè)備的理論。 ?形彎曲件的經(jīng)驗公式為： F 自 = b/γ +t 公式 (5— 5) F 自 —— 自 由彎曲時的彎曲力。 B—— γ彎曲件的寬度（ mm）。 t—— 彎曲件的厚度（ mm）。 γ —— 內(nèi)彎曲半徑（等于凸模圓角半徑）（ mm）。 σ b—— 彎曲拆料的抗拉強度 (MPa)(查機械手冊σ b=600(MPa)。 K—— 安全系數(shù)，一般取 . 根據(jù)公式 5— 5 Fu= b/(γ +t) = 14 22 600/(2+2) = (KN) 對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的 30%～80%。 F 壓 =80% F 自 =80% = (KN) 彎曲力 : FC= F 自 + F 壓 =+ = (KN)≈ 14(KN) 總的沖壓力的計算 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)總的沖壓力 F=Fp+FQ+FQ1+FQ2 F=Fp+FQ+FQ1+FQ2 =364++26+30 =(KN)≈ 450(KN) 根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱固定臺壓力機 JD21— 100 沖裁 J23— 10壓力機彎曲 第六章 沖壓設(shè)備的初選 沖 壓設(shè)備的選擇必須滿足沖壓工序變形性質(zhì)和工藝特點，同時又應(yīng)符合生產(chǎn)批量及制件尺寸精度的要求，因此所選的沖壓設(shè)備必須滿足以下的基本要求： 沖壓設(shè)備的公稱壓力要大于沖壓工序所需的變形力及工藝力的總和。 沖壓設(shè)備的工作行程速度首先要符合沖壓變形速度的要求，又能滿足生產(chǎn)效率的要求。 沖壓設(shè)備的 工作行程要保證沖壓毛坯能夠放入沖壓模具內(nèi)順利進行沖壓，沖壓結(jié)束后又能順利從模具內(nèi)取出制件。 沖壓設(shè)備的裝模高度要與模具的閉合高度協(xié)調(diào)。 沖壓設(shè)備的滑塊和工作臺墊板尺寸要能保證模具正確的可靠安裝，同時工作臺墊板孔也順利地漏料。 在考慮各因素后，取一定安全系數(shù) 左右，則根據(jù)所需要的總壓力初選公稱壓力為 1000KN 的開式雙柱固定臺壓力機。 壓力機的主要參數(shù)： 型號： JD21— 100(復合模 ) 公稱壓力 /kN： 1000 滑塊行程 /mm： 10120 行程次數(shù) （次 /min）： 75 最大閉合高度 /mm： 400 最大裝模高度 /mm： 300 閉合高度調(diào)節(jié) /mm： 85 立柱間距離 /mm： 480 工作臺尺寸 /mm：前后： 600 左右： 1000 墊板尺寸 /mm：厚度： 100 孔徑： 200 模柄孔尺寸 /mm：直徑： 60 深度： 80 電動機功率 /kW： 型號； J23— 10（彎曲模） 公稱壓力 /KN： 100 滑塊行程 /mm： 45 行程次數(shù) /(次 /min):180 最大裝模高度 /mm:170 封閉調(diào) 節(jié)高度 /mm： 35 立柱間距離 /mm： 150 工作臺尺寸前后左右 /（ mm mm）： 240 370 模柄孔尺寸直徑高度： 30 55 第七章 模具壓力中心與計算 模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可安以下原則來確定： 對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 由于該零件是一個軸對稱圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心 O處。如圖 7— 1所示： 圖 7— 1 壓力中心 第八章 沖裁模間隙的確定 設(shè)計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質(zhì)量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同 一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙 Cmin，最大值稱為最大合理間隙 Cmax。考慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設(shè)計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 Cmin。 沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質(zhì)量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的 壓應(yīng)力越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側(cè)面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命而，但出現(xiàn)間隙不均勻。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設(shè)計中的一個非常重要的工藝參數(shù)。 根據(jù)實用間隙表查表得材料 45的最小雙面間隙 2Cmin=，最大雙面間隙 2Cmax= 第九章 刃口尺寸的計算 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。 正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設(shè)計沖裁模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)： 由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 在尺量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。 沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，結(jié)果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則： 落料件尺寸由凹模尺寸 決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準，間隙去在凹模上：設(shè)計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙去在凹模上。 考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設(shè)計落料凹模時，凹模基本尺寸應(yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凹?；境叽鐟?yīng)取工件孔尺寸公差范圍的較大尺寸。這樣在凸凹麼磨損到一定程度的情況下，人能沖出合格的制件。凸凹模間隙則取最小合理間隙值。 確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高（即制造公差過?。?，會使模具制造困能，增加成本，延長生 產(chǎn)周期；如果對刃口要求過低（即制造公差過大）則生產(chǎn)出來的制件有可能不和格，會使模具的壽命降低。若工件沒有標注公差，則對于非圓形工件安國家“配合尺寸的公差數(shù)值” IT14 級處理，沖模則可按 IT11 級制造；對于圓形工件可按 IT17～ IT9級制造模具。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“如體”原則標注單項公差，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 對于該工件厚度只有 2（ mm）屬于薄板零件，為了保證沖裁凸、凹模間有一定的間隙值，必須采用配合加工。要保證初始間隙值小于最大合理間隙 2Cmax， 必須滿足下列條件︱δ p︱ +︱ δ d︱≤ 2Cmax2Cmin 若 ︱δ p︱ +︱ δ d︱＞ 2Cmax2Cminδ d =(2cmax 2cmin)，δ p =(2cmax 2cmin)，作為模具凸模凹模的制造偏差 、凹模刃口的尺寸 凸模與凹模配合加工的方法計算落料凸凹模的刃口尺寸。 沖裁件公差按 IT14 級精度選取則系數(shù) x取： x= 該零件屬于無特殊要求的一般沖件。其中尺寸 10,6， ， R5， R9 為落料尺寸，φ 8 及φ 4 為沖孔尺寸。根據(jù)料后及材料查表得：2cmin=0.,38mm ,2cmax= 即 2cmax 2cmin = = mm δ d =(2cmax 2cmin)= mm δ p =(2cmax 2cmin)= mm 落料尺寸 （ 68， 14， 10,6， ， R5， R9） Ld=(Lmax x△ ) +δ d 0 Lp=( Ld2cmin) 0 δ p, =( Lm