【文章內容簡介】 COD 濃度在10000mg/l， PH值 14 左右，治理難度較大。這部份水盡管水量只占繅絲生產企業(yè)總用水量的 3%左右，但污染總量要占企業(yè)總量的一半以上，公司對該污水的工藝方法的選擇，一是治理達標排放，二是深度凈化回用于副產品生產，實現污水零排放。水質、水量未在 企業(yè)實測，現按經驗值： 污水名稱 PH 水量（ m3/d） COD（ Mg/l） BOD（ Mg/l） 汰頭生產污水 11～ 16 70 11000 4000 汰頭生產漂洗水 8～ 9 40 1500 700 工藝流程及說明： 工藝流程圖 工藝說明 （ 1）生產污水的產生 副產品（滯頭）的生產，絕大多數生產廠采用聯(lián)合汰頭機生產 陜西安康寶業(yè)絲綢有限公司節(jié)能技術改造 項目可行性研究報告 陜西省工程咨詢中心編制 20xx 年 3 月 16 （或滯頭機），其生產過程就是蛹襯與蠶蛹的分離過程，在該過程中有一定數量破碎蛹體、堿性物質、蛹油和絲膠等有機物，隨水排出即產生 了副產品生產污水。 （ 2）固液分離 蛹體的主要成份是粗蛋白，破碎的蛹體呈不規(guī)則粒狀，經過固液分離裝置，可將其部分分離出（蛹體干燥處理后，是較好的飼料蛋白），經分離后的污水，污染物含量降低。 （ 3）厭氧浮渣 副產品污水經固液分離后，仍有不少懸浮污染物和溶解污染物在水中，經過厭氧發(fā)酵這些物質很易上浮聚結，厭氧浮渣就是利用該污水的特點，消減污水的污染物負荷。 （ 4） UASB處理裝置 UASB 反應器也稱升流式厭氧反應器，該裝置于上世紀八十年代自歐洲引入我國，經過多年的實踐與完善，現廣泛應用于處理高濃度有機污水的場合 中，其特點是停留時間短，產氣量大，占地面積小，負荷率高等優(yōu)點。 （ 5）污水沉淀池，與污泥回流 UASB 運行過程中，需保持一定的流動，上部雖有三相分離器，但也有一定比例污泥被水帶出，而這些污泥如進入后道處理裝置中，會增加處理負荷。而回流于 UASB中，可有助于該裝置的生化效果。 （ 6）壓力接觸氧化與回流池 壓力接觸氧化是好氧生物處理的一種方式，它與回流池聯(lián)合使用，可以更大限度的提高氧的利用率，污水經加壓強氧化生物處理后，出水可達到排放標準。 陜西安康寶業(yè)絲綢有限公司節(jié)能技術改造 項目可行性研究報告 陜西省工程咨詢中心編制 20xx 年 3 月 17 鍋爐改造工程 改造前使用 1 臺 10 噸 SHL1013A 型燃煤鍋爐 ,通過該公司近年來能耗統(tǒng)計，該鍋爐熱效率僅為 %，熱效率低、浪費大量能源。該公司年需要蒸汽 45000 蒸噸 ,按每小時產生 10 蒸噸的蒸汽需要消耗原煤 1287kg。 本次鍋爐改造本著長期、穩(wěn)定、高效、低磨損的原則，采用高低混合流速循環(huán)流化床鍋爐專利技術，內置高溫水冷分離器，單級分離單級返料。最大限度充分利用鍋爐原有汽包、構架，保持鍋爐原有高度、寬度、深度方向外形尺寸不變。 通過同行業(yè)相關單位改造完成后的實踐數據， 10 噸 SHL1013A 型燃煤鍋爐，理論熱效率為90%以上，實際熱效率為 75%。 本方案技術特點 采用高低混合流速循環(huán)流化床鍋爐專利技術。 (1)采用高、低混合流速循環(huán)流化床燃燒方式，鍋爐的有效容積大，燃燒完全，熱效率高，磨損輕 鍋爐采用高低混合流速循環(huán)流化床結構設計，使鍋爐 900℃以上的有效容積達 435m3，均勻噸汽有效容積達 ，煙氣停留時間達，使分離器不能分離的粒徑小于 80μ m的細煤粉顆粒通過爐膛一次性燃燒完全，飛灰含碳量低，熱效率高，熱效率可達 90%以上。 鍋爐上部為高流速，煙氣流速為 4m/s,攜帶能力強，分離效率高；下部為低速 床，煙氣流速為 。由于爐膛內的灰濃度隨高度增加成降低趨勢，在爐膛的下部灰濃度較大，在此處采用較低的煙氣流速，即使在沒有任何防磨措施的情況下也可以有效防止膜式壁受熱 陜西安康寶業(yè)絲綢有限公司節(jié)能技術改造 項目可行性研究報告 陜西省工程咨詢中心編制 20xx 年 3 月 18 面的磨損，爐膛上部灰濃度較低，因此選取適當高一點的煙氣流速也不會出現磨損問題 (2)采用內置水冷上排氣高溫旋風分離器，分離效率高、分離器阻力低，運行穩(wěn)定可靠 a、采用內置方形分離器結構形式，分離器、料腿與鍋爐為一個整體，鍋爐結構布置緊湊，占地面積小，可以在不進步汽包的情況下充分利用鍋爐原有構架及空間，把高速床無法利用的爐膛與分離器之間的 空間充分利用起來，進步爐膛的有效容積，使分離器不能分離的煤粉顆粒通過爐膛時一次性燃燒完全，進步鍋爐熱效率及運行的經濟性。 b、采用水冷上排氣旋風分離器，是當今循環(huán)流化床鍋爐的先進分離器形式，屬第三代分離器技術，易于大型化，分離效率高，分離效率達到 99%以上，保證除塵灰中粒徑小于 80μ m的細灰份額大于 80%。 c、分離器采用水冷結構，分離器既是鍋爐蒸發(fā)受熱面的一部分，同時又保護分離器免受高溫煙氣燒壞，與盡熱型旋風分離器相比，使用壽命及檢驗周期都大大延長，是當今最為先進的分離器。 d、分離器灰斗及料腿為全水冷形 式，可將分離下來的飛灰適當冷卻，避免飛灰重燃結焦，堵塞返料管，進步鍋爐運行的穩(wěn)定性。 e、由于爐膛、分離器、料腿為一個整體且同為水冷結構，膨脹系數一致，它們之間的連接不需要設置高溫膨脹節(jié)，沒有盡熱分離器膨脹節(jié)損壞泄露的問題。 f、分離器阻力低、分離效率高 通過對分離器結構的優(yōu)化設計，分離器阻力較傳統(tǒng)高溫旋風分離器大為降低但分離效率不降低，熱態(tài)運行阻力約為 400Pa— 700Pa，傳 陜西安康寶業(yè)絲綢有限公司節(jié)能技術改造 項目可行性研究報告 陜西省工程咨詢中心編制 20xx 年 3 月 19 統(tǒng)高溫旋風分離器典型熱態(tài)運行阻力為 980Pa— 1960Pa，系統(tǒng)阻力降低減少了引風機運行電耗，進步了鍋爐運行的經濟性。 (3)分 離器置于過熱器、省煤器前，分離、返料溫度高，過熱器、省煤器不在灰循環(huán)回路中，磨損大為減輕 采用水冷高溫旋風分離器，分離器置于過熱器、省煤器前，分離溫度高達 950℃，返料溫度高達 850— 950℃，物料返回爐膛后重燃 條件好，有利于飛灰的燃盡。同時由于對煙氣中的飛灰進行了分離，使進過熱器、省煤器的煙氣含塵濃度大為降低，飛灰粒徑細化，大大減輕了過熱器、省煤器的磨損，過熱器、省煤器無需噴涂防磨。 (4)采用帶橫埋管、爐膛全膜式壁懸吊結構布置方式，負荷穩(wěn)定 由于埋管受熱面的吸熱量占整個蒸發(fā)吸熱量的 40%，負荷一 般都能保證，并有一定的超負荷能力。埋管屬于沉醉受熱面，受到高濃度高溫床料的激烈沖洗，集對流傳熱和輻射傳熱于一體，傳熱系數高達爐膛水冷受熱面的 2— 3倍，且爐膛容積較大，爐膛蒸發(fā)受熱面有富余，因此在爐膛稀相區(qū)下部敷設部分衛(wèi)燃帶來調整爐膛出口溫度。同時，爐膛稀相區(qū)下部灰濃度較高內循環(huán)強烈，衛(wèi)燃帶還可防止高濃度灰對膜式壁受熱面產生磨損。當運行煤種或進爐煤粒度出現較大變化時，可以通過調整衛(wèi)燃帶的面積方便的調整爐膛出口溫度。 (5)采用自平衡型 U型閥返料器 U 型閥返料用具有自我調整，自我平衡能力，當進爐煤煤種、粒度 產生變化或變負荷時， U型閥返料器能自動平衡返料量的變化，無需人為調整，返料順暢，穩(wěn)定可靠，是當今循環(huán)流化床鍋爐應用最廣泛的返料器。 (6)采用自流式風力給煤裝置 陜西安康寶業(yè)絲綢有限公司節(jié)能技術改造 項目可行性研究報告 陜西省工程咨詢中心編制 20xx 年 3 月 20 本給煤裝置經過長期運行，運行良好，在水分合適的情況下不堵塞。給料口有兩股不同方向的播料風口。一股水平，另一股向上 15176。角。可根據燃料粒度、水分的不同調節(jié)二股風的風量，使燃料均勻播撒進床，并可對燃燒份額及過熱汽溫作少量調節(jié)，有效改善給料口四周氧情況。 (7)脫硫 系統(tǒng)裝置 來自鍋爐的含塵煙氣首先通過離心力的作用，煙氣中的 較小 顆粒被甩向塔壁，并被自 上而下流動的吸收液捕集。含煙塵及硫氧化物的煙氣流通過進口煙道進入筒體，含有［ OH］離子的堿性水從脫硫塔中不同的部位由螺旋噴嘴噴出，形成與煙氣成逆向的多排高速霧化水幕，增加了煙塵硫氧化物與水的碰撞概率，并充分利用霧化液滴的速度來造成很高的氣液相對速度，以保證除塵和脫硫效果。同時氣體上升增加了氣液傳質的表面積和湍動狀態(tài)，提高了傳質速率，二氧化硫與堿液發(fā)生氣液交換，進一步提高了脫硫效果。脫硫生成物隨水流到脫硫塔底部，從 排出 孔排走，在筒體底部封底并設有水封槽以防止煙氣從底部泄漏，備有清理孔便于進行筒體底部清理。 進步熱效率的措施 進步鍋爐熱效率的途徑有三：一是進步鍋爐的有效容積，二是進步分離器的分離效率，三是進步分離返料溫度。 (1)進步鍋爐有效容積 將鍋爐后墻后移，采用高低混合流速結構，增大了爐膛的容積，爐內受熱面通過衛(wèi)燃帶調節(jié)，使各部位的溫差控制在 50度以內，整個爐膛溫度都在 900℃以上，整個容積都是有效容積，總有效容積可以達到 435m3，噸氣有效容積 ，按 900℃計算，煙氣停留時間進步到 陜西安康寶業(yè)絲綢有限公司節(jié)能技術改造 項目可行性研究報告 陜西省工程咨詢中心編制 20xx 年 3 月 21 ，使分離器不能分離的粒徑小于 80μ m煤粉顆粒通過爐膛時一次性燃燒完全，有效降低了飛灰的含碳量。 (2)進步分離器的分離效率和分離返料溫度 通過對分離器設計進行優(yōu)化設計，分離器阻力降為 400Pa—700Pa，分離效率高達 99%以上，分離溫度高達 950℃以上。旋轉煙氣的擾動打破了灰包碳結構，煙氣與循環(huán)灰強烈的混合使分離內燃燒在較低氧濃度的情況下也十分強烈，促進飛灰的燃盡，降低飛灰的含碳量。又是高溫返料，返料溫度高達 850— 950℃，有利于飛灰燃燼。循環(huán)倍率為 57，熱效率高達 90%以上，飛灰含碳量可降至 5%以下。 進步負荷的措施 本方案采用高低混合流速循環(huán)流化床專利技術，下部布置有埋管，埋管的吸 熱量是整個蒸發(fā)吸熱量的 40%以上，所以在燃用低熱值燃料時，也可使鍋爐的出力能夠達到滿負荷，并有一定的超負荷能力。在進爐煤低位發(fā)熱量比設計煤種低位發(fā)熱量下降 500Kcal/kg，上浮1500Kcal/kg 的范圍內，都可以保證鍋爐負荷在 75T/H經濟穩(wěn)定運行 ,各參數符合運行要求，并保證有 10%以上的超負荷能力。 防磨措施 (1)埋管 埋管最低點位置選擇公道為 450mm，穿過埋管的煙氣流速低，不超過 ，加之埋管采用不銹鋼防磨鰭片，使用壽命長，燃4000Kcal/kg 的煙煤，埋管壽命可達 4年以上 。 (2)爐膛、分離器 爐膛密相區(qū)、分離器進口、分離器內壁、料腿、返料器、分離器出口均采用鋼玉耐磨澆注料或可塑料，爐膛稀相區(qū)衛(wèi)燃帶采用高強耐 陜西安康寶業(yè)絲綢有限公司節(jié)能技術改造 項目可行性研究報告 陜西省工程咨詢中心編制 20xx 年 3 月 22 磨防磨澆注料。傳統(tǒng)循環(huán)流化床鍋爐的分離器是磨損最為嚴重的部位，短的不到一個月便無法運行，采用本方案設計的鍋爐在運行半年及一年后停爐檢查，剛玉耐磨澆注料、可塑料完好無損，施工時模板間的澆注料漏漿印記仍在，未發(fā)現有磨損的跡象。 (3)過熱器、省煤器 由于過熱器、省煤器前布置高溫分離器，過熱器、省煤器進口煙氣濃度大為降低且粒徑細化，這樣大大減少了煙氣中飛灰顆粒對過熱器 、省煤器的沖洗、磨損。并且過熱器、省煤器迎風面及彎頭均焊有防磨片或防磨瓦，這樣過熱器、省煤器壽命就大大延長，過熱器壽命可大于 10 年、省煤器壽命可大于 5年。采用本方案設計的鍋爐在運行半年及一年后停爐檢查，受熱面及防磨瓦完好，未發(fā)現有磨損的跡象。過熱器、省煤器等受熱面根本不需要噴涂防磨。 (4)空氣預熱器 空氣預熱器進口裝有防磨套管，防磨套管磨損后只需更換防磨套管即可。 改造后鍋爐技術性能參數 蒸發(fā)量： 10t/h 蒸汽壓力： 蒸汽溫度： 450℃ 給水溫度 ： 105℃ 排煙溫度：≤ 150℃ 負荷調節(jié)范圍： 50～ 110% 鍋爐排煙原始含塵濃度：≤ 15g/Nm3 灰渣中的可燃物：≤ %