【文章內(nèi)容簡介】 頭孔不得小于 220 320mm，頸部或者孔圈高度不應(yīng)當(dāng)超過100mm，頭孔圈最小的密封平面寬度為 15mm； (3)鍋爐受壓元件上，手孔短軸不得小于 80mm， 頸部或者孔圈高度不應(yīng)當(dāng)超過 65mm，手孔圈最小的密封平面寬度為 6mm； (4)鍋爐受壓元件上，清洗孔內(nèi)徑不得小于 50mm，頸部高度不應(yīng)當(dāng)超過 50mm； (5)爐墻上橢圓形人孔一般應(yīng)當(dāng)不小于 400 450mm，圓形人孔直徑一般應(yīng)當(dāng)不小于450mm，矩形門孔一般應(yīng)當(dāng)不小于 300 400mm。 注 31：若由于結(jié)構(gòu)原因頸部或者孔圈高度超過本規(guī)程 規(guī)定，孔的尺寸應(yīng)當(dāng)適當(dāng)放大 鍋爐鋼結(jié)構(gòu) 基本要求 支承式和懸吊式鍋爐鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計應(yīng)當(dāng)符合 GB/T 22395《鍋爐鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī) 范》的要求 平臺、扶梯 操作人員立足地點距離地面 (或者運轉(zhuǎn)層 )高度超過 2020mm 的鍋爐，應(yīng)當(dāng)裝設(shè)平臺、扶梯和防護欄桿等設(shè)施。鍋爐的平臺、扶梯應(yīng)當(dāng)符合下列規(guī)定： (1)扶梯和平臺的布置應(yīng)當(dāng)保證操作人員能夠順利通向需要經(jīng)常操作和檢查的地方 ； (2)扶梯、平臺和需要操作及檢查的爐頂周圍 設(shè)置的 欄桿、扶手 以及 擋腳板 的高度應(yīng)當(dāng)滿足相關(guān)規(guī)定； (3)扶梯的傾斜角度以 45176。 ～ 50176。 為宜。如果布置上有困難時，傾斜角度可以適當(dāng)增大 ； (4)水位表前的平臺到水位表中間的鉛直高度宜為 1000～ 1500mm 直流電站鍋爐特殊規(guī)定 （ 1）直流電站鍋爐應(yīng)當(dāng)設(shè)置啟動系統(tǒng)，容量應(yīng)當(dāng)與鍋爐最低直流負(fù)荷相適應(yīng)。 （ 2）直流電站鍋爐采用外置式啟動（汽水）分離器啟動系統(tǒng)時，隔離閥的工作壓力應(yīng)當(dāng)按照最大連續(xù)負(fù)荷下的設(shè)計壓力考慮，啟動（汽水）分離器的強度按照鍋爐最低直流負(fù)荷的設(shè)計參數(shù)設(shè)計計算；采用內(nèi)置式啟動（汽水）分離器啟動系統(tǒng)時，各部件的強度應(yīng)當(dāng)按照鍋爐最大連續(xù)負(fù)荷的設(shè)計參數(shù)計算。 （ 3）直流電站鍋爐啟動系統(tǒng)的疏水排放能力應(yīng)當(dāng)滿足鍋爐各種啟動方式下發(fā)生汽水膨脹時的最大疏水流量； （ 4）直流電站鍋爐水冷壁管內(nèi)工質(zhì)的質(zhì)量流 速在任何運行工況下都應(yīng)當(dāng)大于該運行工況下的最低臨界質(zhì)量流速 4 制造 基本要求 (1)鍋爐制造單位應(yīng)當(dāng)取得相應(yīng)產(chǎn)品的特種設(shè)備制造許可證，方可從事批準(zhǔn)范圍內(nèi)的鍋爐產(chǎn)品制造，鍋爐制造單位對出廠的鍋爐產(chǎn)品性能和制造質(zhì)量負(fù)責(zé)； (2)鍋爐用材料 下料或者坡口加工、受壓元件加工成形后不得產(chǎn)生有害缺陷，冷成形應(yīng)當(dāng)避免產(chǎn)生冷作硬化引起脆斷或者開裂，熱成形應(yīng)當(dāng)避免因成形溫度過高或者過低而造成有害缺陷 脹接 脹接工藝 制造單位應(yīng)當(dāng)根據(jù)鍋爐設(shè)計圖樣和試脹結(jié)果制定脹接工藝規(guī)程。脹接前應(yīng)當(dāng)進行試脹。在試脹中，確定合理的脹管率。需要在安裝現(xiàn)場進行脹接的鍋爐出廠時，鍋爐制造單位應(yīng)當(dāng)提供適量同牌號的脹接試件 脹接管子材料 脹接管子材料宜選用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度時，應(yīng)當(dāng)進行退火處理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加熱，管端退火長度不應(yīng)當(dāng)小于 100mm。 脹管率計算方法 內(nèi)徑控制法 當(dāng)采用內(nèi)徑控制法時，脹管率一般應(yīng)當(dāng)控制在 1%～ %范圍內(nèi)。脹管率按照公式(41)計算。 (41) 式中： nH — 脹管率， %； 1d — 脹完后的管子實測內(nèi)徑， mm； t — 未脹時的管子實測壁厚， mm； d — 未脹時的管孔實測直徑， mm。 外徑控制法 當(dāng)采用外徑控制法時，脹管率一般控制在 1%～ %范圍內(nèi)。脹管率可以按照公式(42)計算： %100??? d dDHW (42) 式中： WH — 外徑控制法脹管率， %； D — 脹管后緊靠鍋筒外壁處管子的實測外徑， mm； d — 未脹時的管孔實測直徑， mm 管子壁厚減薄率控制法 (1)在脹管前的試脹工作中應(yīng)當(dāng)對每一種規(guī)格的管子和壁厚的組合都進行扭矩設(shè)定； (2)扭矩設(shè)定是通過試管脹進試板的管孔來實現(xiàn)的，試管脹接完畢后，打開試板，取出試管測量管壁減薄量，然后計算其管壁減 薄率，管子壁厚減薄率一般應(yīng)當(dāng)控制在 10%～12%范圍內(nèi)，扭矩設(shè)定完畢后，應(yīng)當(dāng)將扭矩記錄下來，并且將其應(yīng)用于生產(chǎn)；脹接管子壁厚減薄率應(yīng)當(dāng)按照公式 (43)計算： %10 0??? 脹接前管壁厚 脹接后管壁厚脹接前管壁厚壁厚減薄率 (43) (3)為保證脹管設(shè)備的正常運行，在生產(chǎn)中每班工作之前，操作人員都應(yīng)當(dāng)進行一次試脹，同時檢驗部門應(yīng)當(dāng)核實用于生產(chǎn)的扭矩是否與原設(shè)定的扭矩完全相同 %100]12[ 1 ???? d tdH n 脹接質(zhì)量 (1)脹接管端伸出量以 6mm～ 12mm 為宜，管端喇叭口的扳邊應(yīng)當(dāng)與管子中心線成12176。 ～ 15176。 角，扳邊起 點與管板 (鍋筒 )表面以平齊為宜； (2)對于鍋殼鍋爐，直接與火焰 (煙溫 800℃ 以上 )接觸的煙管管端應(yīng)當(dāng)進行 90176。 扳邊，扳邊后的管端與管板應(yīng)當(dāng)緊密接觸，其最大間隙不得大于 ，且間隙大于 的長度不得超過管子周長的 20%； (3)脹接后，管端不應(yīng)當(dāng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷；在脹接過程中，應(yīng)當(dāng)隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷 脹接記錄 脹接施工單位應(yīng)當(dāng)根據(jù)實際檢查和測量結(jié)果，做好脹接記錄，以便于計算脹管率和核查脹管質(zhì)量 脹接水壓試驗 脹接全部完 畢后，應(yīng)當(dāng)進行水壓試驗，檢查脹口的嚴(yán)密性 焊接 焊接操作人員管理 (1)焊接鍋爐受壓元件的焊接操作人員 (以下簡稱焊工 )，應(yīng)當(dāng)按照相關(guān)安全技術(shù)規(guī)范的要求進行考試，取得特種設(shè)備作業(yè)人員證書后，才能在有效期內(nèi)從事合格項目范圍內(nèi)的焊接工作； (2)焊工應(yīng)當(dāng)按照焊接工藝規(guī)程或者焊接工藝卡施焊并且做好施焊記錄； (3)鍋爐受壓元件的焊縫附近應(yīng) 當(dāng) 打焊工代號鋼印 ，對不能打鋼印的材料應(yīng)當(dāng)有焊工代號的詳細(xì)記錄； (4)制造單位應(yīng)當(dāng)建立焊工技術(shù)檔案，并且對施焊的實際工藝參數(shù)和焊縫質(zhì)量以及焊工遵守工藝紀(jì)律 情況進行檢查 焊接工藝評定 焊接工藝評定應(yīng)當(dāng)符合 JB/T4708《承壓設(shè)備焊接工藝評定》的要求，并且滿足本條要求 焊接工藝評定范圍 鍋爐產(chǎn)品焊接前， 施 焊單位 應(yīng)當(dāng) 對下列焊接接頭進行焊接工藝評定 ： (1)受壓元件之間的對接焊接接頭 ； (2)受壓元件之間或者受壓元件與承載的非受壓元件之間連接的要求全焊透的 T形接頭或者角接接頭 試件 (試樣 )附加要求 （ 1） A 級鍋爐鍋筒的縱向及集箱的縱向焊縫， 當(dāng)板厚大于 20mm、 小于或等于 70mm時，應(yīng)當(dāng)從 焊接工藝評定試件（試板 ） 上沿焊縫縱向切取全焊縫金屬拉力試樣一個；當(dāng)板厚大于 70mm 時，應(yīng)當(dāng)取全焊縫金屬拉力試樣 2個。 試驗方法和取樣位置可以按照 GB/T 2652《焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法》執(zhí)行。 （ 2） A 級鍋爐鍋筒，合金鋼材料集箱類部件和管道，如果雙面焊壁厚大于或者等于12mm（單面焊壁厚大于或者等于 16mm）應(yīng)當(dāng)做焊縫熔敷金屬及熱影響區(qū)夏比 V 型缺口室溫沖擊試驗； （ 3）焊接試件的材料為合金鋼時， A 級鍋爐鍋筒的對接焊縫，工作壓力大于或者等于 或者壁溫大于 450℃ 的集箱類部件、管道的對接焊縫， A 級鍋爐鍋筒、集箱類部件上 的管接頭的角焊縫，在焊接工藝評定時應(yīng)當(dāng)進行金相檢驗 試驗結(jié)果評定附加要求 （ 1） 全焊縫金屬拉力試樣 的 試驗結(jié)果應(yīng)當(dāng)滿足母材規(guī)定的抗拉強度 Rm或者屈服強度； （ 2）金相檢驗發(fā)現(xiàn)有裂縫、疏松、過燒和超標(biāo)的異常組織之一者，即為不合格；僅因有超標(biāo)的異常組織而不合格者，允許檢查試件再熱處理一次，然后取雙倍試樣復(fù)驗（合格后仍須復(fù)驗力學(xué)性能），全部試樣復(fù)驗合格后才為合格 焊接工藝評定文件 (1)施焊單位應(yīng)當(dāng)按照產(chǎn)品焊接要求和焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)編制用于評定的焊接工藝指導(dǎo)書 (PWPS)，經(jīng)過焊接工藝評定試驗合格，形成焊接工藝評定報告 (PQR)，制訂焊接工藝規(guī)程 (WPS)后才能進行焊接； (2)焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝規(guī)程應(yīng)當(dāng)經(jīng)過制造單位焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后存入技術(shù)檔案，保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣至少應(yīng)當(dāng)保存 5年 焊接作業(yè) 基本要求 (1)受壓元件焊接作業(yè)應(yīng)當(dāng)在不受風(fēng)、雨、雪等影響的場所進行，采用氣體保護焊施焊時應(yīng)當(dāng)避免外界氣流干擾，當(dāng)環(huán)境溫度低于 0℃時應(yīng)當(dāng)有預(yù)熱措施； (2)焊件裝配時不 得強力對正，焊件裝配和定位焊的質(zhì)量符合工藝文件的要求后才能進行焊接。 氬弧 焊打底 下列部位應(yīng)當(dāng)采用 氬弧 焊打底： (1)立式鍋殼鍋爐下腳圈與鍋殼的連接焊縫； (2)有機熱載體鍋爐管子、管道的對接焊縫； (3)油田注汽 (水、油 )鍋爐管子的對接焊縫。 (4)A 級高壓以上鍋爐，鍋筒和集箱、管道上管接頭的組合焊縫，受熱面管子的對接焊縫、管子和管件的對接焊縫，結(jié)構(gòu)允許時應(yīng)當(dāng)采用氬弧焊打底 受壓元件對接 (1)鍋筒 (鍋殼 )縱、環(huán)縫兩邊的鋼板中心線應(yīng)當(dāng)對齊，鍋筒 (鍋殼 )環(huán)縫兩側(cè)的鋼 板不等厚時，一般應(yīng)當(dāng)采用中心線對齊，也允許一側(cè)的邊緣對齊； (2)名義壁厚不同的兩元件或者鋼板對接時，兩側(cè)中任何一側(cè)的名義邊緣厚度差值若超過本規(guī)程 規(guī)定的邊緣偏差值，則厚板的邊緣應(yīng)當(dāng)削至與薄板邊緣平齊，削出的斜面應(yīng)當(dāng)平滑，并且斜率不大于 1:3，必要時，焊縫的寬度可以計算在斜面內(nèi)，參見圖41； 圖 41 不同厚度鋼板 (元件的對接 ) 焊縫邊緣偏差 鍋筒 (鍋殼 )縱、環(huán)向焊縫以及封頭 (管板 )拼接焊縫或者兩元件的組裝焊縫的裝配應(yīng)當(dāng)符合以下規(guī)定： （ 1） 縱縫或者封頭 (管板 )拼接焊縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值不大于名義板厚的10%，且不超過 3mm；當(dāng)板厚大于 100mm 時，不超過 6mm； （ 2） 環(huán)縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值 (包括板厚差在內(nèi) )不大于名義板厚的 15%加1mm，且不超過 6mm；當(dāng)板厚大于 100mm 時，不超過 10mm； （ 3）不同厚度的兩元件或者鋼板對接并且邊緣已削薄的，按照鋼板厚度相同對待，上述的名義板厚指薄板；不同厚度的鋼板對接但不帶削薄的，則上述的名義板厚指厚板 內(nèi)徑差和棱角度 (a)縱縫 (b)環(huán)縫縫 δ — 名義邊緣偏差； t1— 薄板厚度； t2— 厚板厚度； L— 削薄的長度 鍋筒 (鍋殼 )的任意同一橫截面上最大內(nèi)徑與最 小內(nèi)徑之差不應(yīng)當(dāng)大于名義內(nèi)徑的1%。鍋筒 (鍋殼 )縱向焊縫的棱角度應(yīng)當(dāng)不大于 4mm 焊縫 返修 （ 1）如果受壓元件的焊接接頭經(jīng)過檢測發(fā)現(xiàn)存在超標(biāo)缺陷，施焊單位應(yīng)當(dāng)找出原因，制訂可行的返修方案，才能進行返修； （ 2）補焊前，缺陷應(yīng)當(dāng)徹底清除。補焊后，補焊區(qū)應(yīng)當(dāng)做外觀和無損檢測檢查。要求焊后熱處理的元件，補焊后應(yīng)當(dāng)做焊后熱處理； （ 3）同一位置上的返修不宜超過 2次，如果超過 2次，應(yīng)當(dāng)經(jīng)過單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。返修的部位、次數(shù)、返修情況應(yīng)當(dāng)存入鍋爐產(chǎn)品技術(shù)檔案 熱處理 需要進行熱處理的范圍 (1)碳 素 鋼受壓元件，其 名義壁厚 大于 30mm 的對接接頭 或者 內(nèi)燃鍋爐的筒體或者管板的 名義壁厚 大于 20mm 的 T形接頭，應(yīng)當(dāng)進行焊后熱處理 ； (2)合金鋼受壓元件焊后需要進行熱處理的厚度界限按照 有關(guān)標(biāo)準(zhǔn) 規(guī)定 執(zhí)行； (3)除焊后熱處理以外，還應(yīng)當(dāng)考慮冷、熱成形對變形區(qū)材料性能的影響以及該元件使用條件等因素進行熱處理 熱處理設(shè)備 熱處理設(shè)備應(yīng)當(dāng)配有自動記錄熱處理的時間與溫度曲線的裝置，測溫裝置應(yīng)當(dāng)能夠準(zhǔn)確反映工件的實際溫度 熱處理前的工序要求 需要焊后熱處理的受壓 元件應(yīng)當(dāng)在焊接（包括非受壓元件與其連接的焊接）工作全部結(jié)束并且經(jīng)過檢驗合格后，方可進行焊后熱處理 熱處理工藝 熱處理前應(yīng)當(dāng)根據(jù)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及圖樣要求編制熱處理工藝，對需要進行現(xiàn)場熱處理的情況，應(yīng)當(dāng)提出具體現(xiàn)場熱處理的工藝要求。 焊后熱處理工藝至少滿足以下要求： (1)異種鋼接頭焊后需要進行消除應(yīng)力熱處理時，其溫度應(yīng)當(dāng)不超過焊接接頭兩側(cè)任一鋼種的下臨界點 Ac1 ； (2)焊后熱處理宜采用整體熱處理，如果采用分段熱處理則加熱的各段至少有 1500mm的重疊部分，并且伸出爐外部分有絕熱措施； (3)補焊 和環(huán)縫局部熱處理時，焊縫和焊縫兩側(cè)的加熱寬度應(yīng)當(dāng)各不小于焊接接頭兩側(cè)鋼板厚度 (取較大值 )的 3 倍或者不小于 200mm 熱處理記錄 焊后熱處理過程中，應(yīng)當(dāng)詳細(xì)記錄熱處理規(guī)范的各項參數(shù)。熱處理后有關(guān)責(zé)任人員應(yīng)當(dāng)詳細(xì)核對各項記錄指標(biāo)是否符合工藝要求 熱處理 后的工序要求 已經(jīng)過熱處理的鍋爐受壓元件，應(yīng)當(dāng)避免直接在其上焊接元件。如果不能夠避免，在同時滿足下列條件時，焊后可以不再進行熱處理： (1)受壓元件為碳素鋼或者碳錳鋼材料； (2)角焊縫的計算厚度不大于 10mm； (3)按照評定合格 的焊接工藝施焊； (4)應(yīng)當(dāng)對角焊縫進行 100%表面無損檢測 焊接檢驗及相關(guān)檢驗 鍋爐受壓元件及其焊接接頭質(zhì)量檢驗，