【文章內(nèi)容簡介】 那是因為定期保全（ TBM） 是屬於假定劣化進行時間的時間基準的保全 ， 沒有測定劣化的進行程度 ， 調(diào)整保全時期的功能 。 此時 ， 必頇依設(shè)備診斷掌握劣化的狀態(tài) ， 決定保全的時期和方法的預知保全 （ CBM〆 Condition Based Maintenance） ， 但作為設(shè)備劣化的特性 ， 條件在於可測定振動 、 溫度 、 壓力 、 流量 、 潤滑油劣化 、 厚度減少 、 缺陷成長 、 電阻等 。 ? 設(shè)備維護可分為〆「維修」與「保養(yǎng)」。 ? 「維修」指的是故障發(fā)生後的設(shè)備維護行為，而「保養(yǎng)」係指故障發(fā)生之前的設(shè)備維護行為々兩者之說明與比較如下表所示〆 分 類 說明比較故障維修B r e a k Dow n M a in te n a n c e? 故障後實施 。? 中斷設(shè)備運轉(zhuǎn) ，影響工廠產(chǎn)能 。? 無過度維修之慮 。定期保養(yǎng)T im e B a s e dM a in te n a n c e? 故障前實施 。? 時間基準式 ( T im e B a s e d) 的保養(yǎng) 。? 週期不易掌握 ，可能過度維修 。設(shè)備維護 預防保養(yǎng)P r e v e n t iv eM a in te n a n c e預知保養(yǎng)P r e d i c tedM a in te n a n c e? 故障前實施 。? 狀態(tài)基準式 ( C o n d it i o n B a s e d) 的保養(yǎng) 。? 需要監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)的器具 、人力與技術(shù) 。預知保養(yǎng)技術(shù)的基本原理 劣 化 參 數(shù) 時間 維 修 保養(yǎng)水準 警戒水準 異常檢查 精密診斷 (下訂單 ) 維修前確認診斷 維 修 修復診斷 修復診斷 損壞 TBM 時基式定期保養(yǎng) 時間 計畫補修點 惡化程度 時基式保養(yǎng) (TBM) CBM 故障停修 修理點 時間 定期檢測點 處理決策點 狀況保養(yǎng) 惡化程度 預知保養(yǎng)技術(shù)所涵蓋設(shè)備 ? 軸承 (滾動軸承、滑動軸承 ) ? 齒輪 (齒輪箱 ) ? 聯(lián)軸器 ? 風車 ? 電動機馬達 ? 泵浦 ? 壓縮機 ? 壓延機 ? 工作母機 ? 液壓系統(tǒng) ? 往復式設(shè)備 ? 其他相關(guān)設(shè)備 預知保養(yǎng)應用技術(shù)與說明 振動分析 油品分析 紅外線 熱影像分析 馬達電流 磁通分析 超音波診斷 預知保養(yǎng)技術(shù)應用工具 ? 非破壞性檢測技術(shù) 振動分析、紅外線熱影像分析、馬達電流磁通分析、油品分析、超音波診斷、 …… ? 長期監(jiān)測系統(tǒng) 趨勢分析、設(shè)備警戒值、 …… ? 專家分析診斷軟體 設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)之程序 (1)特別指定診斷部位 (2)其設(shè)備之部位、 零件具有何種劣化特性 ? (3)能否將其劣化特性以物理量的變化掌握 ? (4)有無測定其變化 (劣化 )之技術(shù) ? ?來自過去重大故障部位之特別指定。 ?有無隨著時間經(jīng)過逐漸劣化的現(xiàn)象。 ?參數(shù) (物理量 )為何 ? ?如果為振動 、 變化 ?速度或加速度 ? ?是否可用市面出售的測定儀器測定出 ? 劣化的預知 ◎ 提升目視管理水準 ◎簡易診斷裝置及技術(shù)之開發(fā) ※ 自動化之診斷裝置 ◎研究信賴性之測試與保養(yǎng)方法 ※ 設(shè)備的 FMEA ※ RCM 靜止機械的診斷技術(shù) 塔槽 異常現(xiàn)象 原因 診斷方法 診斷用機器 洩漏 腐蝕、龜裂、襯墊洩漏 目視、發(fā)泡液、氣體偵測、厚度測定 發(fā)包、發(fā)包液、磁粉探傷、超音波厚度計、氣體偵測器 振動 從外部傳播氣液異常振動 振動測定 運轉(zhuǎn)條件分析 振動計 頻率分析器、運轉(zhuǎn)記錄 內(nèi)部污染 腐蝕、內(nèi)部流體異常 確認運轉(zhuǎn)條件、流出部份分析 放射線透視、運轉(zhuǎn)記錄 內(nèi)部損傷 因異常流動的鬆動 振動、音響 振動計、聽音棒、放射線 洩漏 腐蝕、磨損、穿孔 目視、氣體偵測、發(fā)泡液 氣體偵測器、磁粉探傷、超音波深度計 配 管 襯墊、墊圈洩漏 測定厚度 封閉 閥的封閉、異物、淤渣堵塞 測定差壓、放射線透視 壓力計、放射線透視器 振動 回轉(zhuǎn)機振動的傳播諧振 流體的異常流動 支持的異常 測定振動 調(diào)查運轉(zhuǎn)條件 目視、振動測定 振動計 運轉(zhuǎn)記錄 振動計 變形、彎曲 吊架、支架的異常 異常外力、熱應力 變位量的測定 外力、溫度的調(diào)查 刻度、水準計、經(jīng)緯儀 運轉(zhuǎn)記錄 運轉(zhuǎn)中和定修中的設(shè)備診斷 工廠運轉(zhuǎn)中的設(shè)備診斷 定修期間中的設(shè)備設(shè)備 主要是來自回轉(zhuǎn)機械的診斷和程序異常的設(shè)備異常，多半因操作員的程序巡視和巡回檢查。 備異常 、其他的振動診斷 主要是靜止機器的診斷，同時診斷長期的材料劣化（氫破壞、蠕變、滲碳、應力腐蝕龜裂、疲勞）。 轉(zhuǎn)機開放檢查 檢查（氫破壞、蠕變、滲碳、應力腐蝕龜裂、疲勞等） 第 6步驟〆計畫保全體制的評估 ※ 保養(yǎng)體制評價 ※ 提升信賴性與保養(yǎng)性的評價 ※ 成本遞減之評價與改善 ※ 建構(gòu)完善的保全體制 評價 降低保養(yǎng)費用 ? 檢討定期整備週期 (減少保養(yǎng)行為 ) ? 延長零件部位壽命 ? 配合最短壽命部位決定大修週期 ? 由 TBM TO CBM ? 潤滑管理是否過度 降低保養(yǎng)費用 ? 外包工程自製化 (累積 PM技術(shù) ,PM技能 ) ? 備品的檢討 ? 閒置設(shè)備的有效利用 ? 減少資源能源的損失 ? 設(shè)備損失的排除 設(shè)備保養(yǎng)的分類和分擔 (保養(yǎng)體制 ) 活 動 的 分 類 分 擔 活動的 為充實活動的 防止劣化 測定劣化 將劣化復原 運轉(zhuǎn) 保養(yǎng) 基 礎(chǔ) 各管理基準 1. PM 總合計畫 2. PM 組織 3. 設(shè)備計畫 4. LCC 分析 5. 運轉(zhuǎn)操作會審檢查 6. 初期流動管理 7. 保養(yǎng)基準 8. 保養(yǎng)作業(yè)計畫 9. 資材管理 10. 潤滑管理 11. 防蝕管理 12. 圖面管理 13. 外包管理 14. 資產(chǎn)管理 15. 環(huán)境管理 16. 安全管理 17. 保養(yǎng)預算管理 18. 能源管理 19. 保養(yǎng)資訊管理 20. 保養(yǎng)要因管理 21. 故障分析 22. 性能分析 2 3. 推行保養(yǎng)標準 24. 公共設(shè)施 保養(yǎng) 25. 保養(yǎng)效果測定 基本條件的整備 給 油 清 掃 目 標 手 段 的 分 類 正常操作 正確操作 提高 總合 效率 提高整備品質(zhì) 整備作業(yè)改善 檢查作業(yè)改善 狀 況 監(jiān) 控 減輕負荷 提高強度 突 發(fā) 修 理 不定期整備 傾向檢查 定 期 整 備 分解檢查 定期檢查 定期點檢 小 整 備 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 日常檢查 調(diào) 整 鎖 緊 事後保養(yǎng) 保養(yǎng)預防 縮短保養(yǎng) 時 間 改良保養(yǎng) (Ⅱ )(保養(yǎng)性 ) 改良保養(yǎng) (Ⅰ )(信賴性 ) 預知保養(yǎng) 預防保養(yǎng) (Ⅱ )(定期 ) 預防保養(yǎng) (Ⅰ )(日常 ) 防止故障 延長壽命 修理故障 免保養(yǎng) 改 善 活 動 維 持 活 動 自主 保養(yǎng) 計畫 保養(yǎng) MP 活動 保養(yǎng)技術(shù)?技能的教育訓練 從活動結(jié)果回饋 其餘保養(yǎng)管理 ※ 備品管理 ※ 油品管理 ※ 追求保養(yǎng)效率化 備品管理 ?備品管理之想法 ?要準備什麼 (常備品之想法 ) ? 備品的區(qū)分原則〆常備品、安心備品、不用準備之備品 …… . ?備品之數(shù)量 (持有多少數(shù)量 ) ? 備品的採購原則 ?採購與保管 (如何加以管理 ) ? 備品之儲放與管理 ? 組件備品的事前整備 ? 備品上線前之性能測試 油品管理 油品管理 潤滑系統(tǒng) 管理 使用潤滑油的 性質(zhì)管理 油量管理 加油管理 溫度管理 洩漏管理 污染管理 色澤管理 水分管理 換油管理 減少潤滑故障 提 高 檢 查 技 術(shù) 追求保養(yǎng)的效率化 ◎ 保養(yǎng)計畫的效率化（縮短設(shè)備之MTTR） ※ 保養(yǎng)計畫和生產(chǎn)計畫之互動 ※ 保養(yǎng)作業(yè)的同步化 ※ 由零件更換到組件更換 ◎提升保養(yǎng)品質(zhì)和效率 ※ 保養(yǎng)工具的改善 ※ 提升保養(yǎng)人員的技術(shù) ※ 改良保養(yǎng)的進行 零故障推行做法 故障分析 ? 應力－強度模式 (應力之放任 ) (劣化之進行 ) 、製造時的弱點 (強度不足 ) 要因解析 ? 邁向零故障的五項對策 方法分析 ? 邁向零故障五個步驗 四個階段 減少故障間隔之差異 ? 延長固有壽命 定期進行劣化之復原 預知壽命 具備邁向零故障活動 ? 計畫保養(yǎng)七大步驟 ＋ 自主保養(yǎng)七大步驟 STEP 1 現(xiàn)狀分析 1. 保養(yǎng)人員進行初期清掃 → 發(fā)掘不當之處 2. 利用故障分析 → 確認故障發(fā)生原因 (利用設(shè)備履歷 ) ◎ 活動概要 徹底發(fā)現(xiàn)設(shè)備之潛在與顯在缺陷，並將顯在的不當部位加以復原 (針對簡單處 )。 → 利用 F標籤 設(shè)備履歷 故障分析 現(xiàn)場人員 保全人員 初期清掃 發(fā)覺問題點 顯在 (立即復原 ) 潛在 (STEP2) STEP 2 劣化的復原與改善 1. 將 STEP1找出之不當部位加以復原與改善，為了確實防止再發(fā)，更需做進一步的故障分析，以徹底追究發(fā)生原因。 2. 對於壽命短的零件或部位，實施改良保養(yǎng)以延長其壽命，藉以提高保養(yǎng)技能。 3. 必要時可徹底作為 STEP3基準書的基礎(chǔ)保養(yǎng)部位予以列出。 全面性的復原 WHYWHY 再發(fā)防止 針對可能產(chǎn)生劣化之原因 ,進行分析與改善 改良保養(yǎng) 弱點改善 針對零件壽命短的進行改善 ,延長壽命 提升現(xiàn)場人員技能 提升專業(yè)保養(yǎng)技能 STEP 3的基礎(chǔ)依據(jù) STEP 3 暫定基準書之擬定 為使設(shè)備狀態(tài)維持在前面 2步驟之水準 1. 徹底列出每一臺設(shè)備預防保養(yǎng)對象的點檢部位 2. 清掃、給油等日常保養(yǎng)項目也可列出當做保養(yǎng)對象 3. 建立每一臺設(shè)備以預防保養(yǎng)為目的之定期保養(yǎng)基準 4. 明確訂出自立與專門保養(yǎng)之工作分擔 5. 點檢與更換周期先以暫行基準開始實施 (持續(xù)檢討 ) 6. 制訂保養(yǎng)月曆，並確切實