電鍍鋅工藝防銹的技術(shù)原理工藝方法及注意事項(xiàng)(編輯修改稿)
2025-03-28 22:48 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 工作溫度主要由光亮劑的性能決定，一般的氯化鍍鋅工藝在 15~30℃ 。 ?隨著鍍液溫度的變化，電流密度也要相應(yīng)地調(diào)整。溫度低時(shí)，電流密度應(yīng)調(diào)整到工藝范圍的中下限，溫度高時(shí)電流密度應(yīng)調(diào)整到工藝范圍的中上限。 25 電流密度 ? 陰極電流密度的選擇與主鹽濃度高低、槽液溫度高低、添加劑的品質(zhì)和含量等有關(guān)。 ? 在正常的工藝范圍內(nèi)，若采用過大的電流密度，鍍層中夾雜過多的光亮劑，結(jié)晶粗大、鍍層會(huì)發(fā)脆、甚至燒焦、鈍化膜結(jié)合力差，影響耐蝕性；若電流密度過低，鍍層結(jié)晶細(xì)致，但沉積速度慢，生產(chǎn)效率低。 ? 氯化物鍍鋅的電流密度一般控制在 ~26 攪拌的影響 攪拌可降低陰極極化，使晶粒變粗；但可提高生產(chǎn)效率，此外，還可以增強(qiáng)整平劑的效果。 基體金屬性質(zhì)的影響： 鍍層的結(jié)合力與基體金屬的化學(xué)性質(zhì)及晶體結(jié)構(gòu)密切相關(guān)。如果基體金屬電位負(fù)于沉積金屬電位，就難以獲得結(jié)合良好的鍍層，甚至不能沉積。若材料（如不銹鋼、鋁等）易于鈍化，不采取特殊活化措施也難心以得到高結(jié)合力的鍍層。基體材料與沉積金屬其晶體結(jié)構(gòu)相匹配時(shí)，利于結(jié)晶初期的外延生長(zhǎng)，易得到高結(jié)合力的鍍層。 27 鍍件前處理質(zhì)量的影響 ? 鍍件電鍍前需對(duì)鍍件表面作精整和清理， 去除毛刺、夾砂、殘?jiān)?、油脂、氧化皮? 鈍化膜，使基體金屬露出潔凈、活性的晶體表面。 這樣才能得到健全、致密、結(jié)合良好的鍍層。前處理不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致鍍層起皮、剝落、鼓泡、毛刺、發(fā)花等缺陷。 前處理是保證電鍍質(zhì)量的前提，如果前提得不到 保證，將無法保證后續(xù)加工的質(zhì)量。 28 鍍液的日常維護(hù) ? 零件鍍前處理要徹底。否則除電鍍質(zhì)量不好外，還會(huì)污染鍍液。 ? 鍍液一般每周分析一次， ? 調(diào)整鋅離子 ? 每天檢查、調(diào)整 PH值 ? 根據(jù)生產(chǎn)情況適量補(bǔ)充添加劑。添加劑的補(bǔ)充應(yīng)遵循“少加勤加”的原則。 ? 清洗銅極時(shí)，應(yīng)避免銅粉和銅的氧化物進(jìn)入鍍槽。 ? 掉入鍍槽的鐵件或其他物品應(yīng)及時(shí)打撈。 ? 根據(jù)生產(chǎn)量的大小定期處理有機(jī)雜質(zhì)、過濾槽液。 29 氯化物鍍鋅常見故障及解決方法（一） 故障現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 解決方法 鍍層粗糙、高電流密度區(qū)易燒焦 1. 主鹽濃度過低 2. 添加劑不足 3. 溫度過低 4. 陰極電流密度過大 5. 導(dǎo)電鹽氯化鉀濃度低 6. 陽極泥進(jìn)行溶液 7. 溶液里有其它固體雜質(zhì) 1. 增加主鹽濃度 2. 補(bǔ)足添加劑 3. 升高槽液溫度 4. 調(diào)整電流密度至合適的范圍 5. 補(bǔ)加氯化鉀至工藝規(guī)范 6. 用丙綸布包好陽極 7. 過濾雜質(zhì) 鍍層起泡，與基體結(jié)合力差 1. 前處理不良 2. 添加劑含量過高 3. 酸洗時(shí)間太長(zhǎng) 4. 硼酸含量太低 5. 陰極電流密度太長(zhǎng) 1. 加強(qiáng)前處理 2. 用活性炭吸附除去 3. 減少酸洗時(shí)間，加入緩蝕劑 4. 補(bǔ)充硼酸含量至工藝規(guī)范 5. 調(diào)整電流密度至合適的范圍 30 氯化鍍鋅常見故障及解決方法（二） 故障現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 解決方法 鍍層有黑色條紋或斑點(diǎn) 1. 前處理不良 2. 陰極電流密度太大 3. 導(dǎo)電鹽氯化鉀濃度低 4. 有銅雜質(zhì) 5. 有機(jī)雜質(zhì)過多 6. 主鹽濃度太低 1. 加強(qiáng)前處理 2. 調(diào)整電流密度至合適范圍 3. 補(bǔ)加氯化鉀至工藝規(guī)范 4. 除去銅雜質(zhì) 5. 除去有機(jī)雜質(zhì) 6. 補(bǔ)充主鹽至工藝規(guī)范 沉積速度慢 1. 主鹽濃度低
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